ویژگی های مهم ورق استیل 201 را بهتر بشناسید

مقدمه

ورق استیل گرید 200 یکی از مدل های آلیاژ استیل است که در اینجا به آن اشاره می کنیم. شناخت انواع ورق استیل می تواند شامل شناخت موارد مختلفی شود که هر کدام از این موارد را می توانیم با توجه به ویژگی های این ورق ها بیان کنیم. یکی از مواردی که سبب می شود افراد در هنگام جمع آوری اطلاعات در مورد ورق های استیل دچار سردرگمی شوند، مربوط به زمانی می شود که این ورقه ها را بدون آن که در دسته بندی ها قرار دهید، می خواهید بشناسید. این کار باعث می شود که نتوانید به درستی این ورقه ها را بشناسید؛ به همین دلیل است که لازم است ابتدا گرید بندی ها را درک کنید.

گرید بندی ورق استیل چیست؟

ورق های استیل دارای گرید بندی های مختلفی هستند که یکی از آن ها ورق استیل گرید 200 است. این گرید بندی ها در حقیقت شامل چند دسته می شوند که ورقه هایی با پروسه تولید مشابه و همچنین متریال های اولیه یکسان و از همه مهم تر، ویژگی های فیزیکی و شیمیایی مشابه را در خود جای می دهند.
به طور کلی 3 گرید مختلف 200، 300 و 400 را در ورق های استیل داریم که هر کدام از آن ها می توانند دارای چندین مدل مختلف از استیل ها باشند. مثلا در گرید 300 می توانید ورقه های استیل 304، 310، 316 و... را پیدا کنید. این ورقه ها دارای ویژگی هایی هستند که شاید در دیگر گریدها پیدا نشود و یا اگر هم پیدا شود، کمتر یا بیشتر از مقداری باشد که در این موارد وجود دارد. در این مقاله قصد داریم تا در مورد ویژگی های کلی گرید 200 ورق های استیل و به خصوص ورقه های 201، موارد و نکاتی را بیان کنیم که هرچه بهتر و بیشتر با این موارد آشنا شوید.

مشخصات کلی ورقه های 201

برای آن که بتوانید هرچه بهتر و ساده تر در خصوص ویژگی های ورقه های 201 اطلاعات به دست آورید، می توانید ویژگی های این برگه ها را که در ادامه بیان می شوند، مطالعه کنید. این ویژگی ها در دیگر انواع ورق استیل گرید 200 نیز دیده می شود.
ورق استیل 201 در واقع نوعی از آلیاژهای استیل است که می تواند در بسیاری از موارد جایگزین بسیار خوب و مناسبی برای ورقه های 304 باشد. برای آن که بتوانیم ورقه های استیل 201 را بسازیم، لازم است تا مقدار نیکل استفاده شده را به نصف رسانده و در عوض آن از عنصرهایی مثل منگنز و نیتروژن استفاده کنیم. با این کار ورقه های 201 تولید می شوند که حتی استحکامی بیشتر از ورقه های 304 نیز دارند.

ویژگی های ورق استیل 201

در خصوص ویژگی های ورق استیل 201 می توانیم موارد متعدد و مختلفی را مطرح کنیم. این ویژگی ها را در ادامه به طور کامل معرفی کرده ایم. با اطلاع از این موارد می توانیم دیگر گریدهای ورق استیل را نیز بشناسیم و سعی کنیم تا تفاوت های آن ها را بهتر درک کنیم.

استحکام بالا

اولین مورد در خصوص استحکام بالایی است که ورقه های 201 که جز انواع ورق استیل گرید 200 هستند، در برابر ورق استیل 304 دارند. این ورقه ها درصد نیکل پایین تر و همچنین درصد منگنز و نیتروژن بالاتری دارند، همین موضوع باعث می شود تا مقاومت بهتری را از خودشان نشان دهند. مسلما در بسیاری از موارد که نیاز به استحکام ورقه های استیل است، این نوع از ورقه ها می توانند گزینه های خیلی بهتری باشند.

انعطاف پذیری کمتر

مورد بعدی در خصوص انعطاف پذیری کمتر این ورقه ها است. انعطاف پذیری کمتر ورقه های استیل به شکلی است که سبب می شود نتوان ورقه های 201 را به هر شکلی که دوست داریم دربیاوریم.

جوش پذیری فوق العاده

مورد بعدی در خصوص جوش پذیری فوق العاده این ورقه ها است. خاصیت جوش پذیری باعث می شود که بتوان از این ورقه ها و از این نوع گرید در موارد مختلفی که نیاز است به یکدیگر یا به دیگر ورقه ها جوش داده شوند، به سادگی استفاده کرد.

عدم نیاز به عملیات حرارتی آنیل

زمانی که ورقه های استیل تولید می شوند، گاهی اوقات لازم است تا آن ها را به یکدیگر و یا به فلزات دیگر جوش دهند. این کار سبب می شود تا ورقه استیل دچار خوردگی پس از جوشکاری شود. برای آن که این خوردگی رخ ندهد، معمولا از عملیات حرارتی آنیل استفاده می کنند. در خصوص گرید 201 ورقه های استیل چنین چیزی رخ نمی دهد و بنابراین نیازی هم به عملیات حرارتی نیست. عدم انجام این عملیات سبب می شود تا هزینه های پروژه بسیار کاهش پیدا کند که نکته مثبتی خواهد بود.

قابلیت کشش عمیق

مورد بعدی در خصوص داشتن قابلیت کشش عمیق ورق استیل گرید 200 است. داشتن قابلیت کشش عمیق سبب می شود تا ورق استیل مورد نظر ما بتواند برای ساخت وسایل و تجهیزات گوناگونی استفاده شود. همین موضوع باعث می شود تا استفاده از این ورق ها بسیار زیاد شود.

کاربردهای ورق استیل 201

در خصوص کاربردهایی که این نوع از ورقه های استیل دارند می توانیم موارد متعدد و مختلفی را ذکر کنیم. هر کدام از این کاربردها به این شکل هستند که بر اساس ویژگی های این ورقه ها تعیین شده اند. به طور مثال می توانیم به مواردی همچون ساخت ادوات فلزی که در حوزه های صنعتی مختلف کاربرد دارند، ساخت تجهیزات و لوازم آشپزخانه، ساخت قسمت های مختلف خودرو و استفاده در صنایع خودرو سازی، ساخت نرده ها و درب و پنجره ها و مواردی از این قبیل اشاره کنیم.

جمع بندی

مواردی که در طول این مقاله در خصوص ورق های استیل 201 و به طور کلی در خصوص ورق استیل گرید 200 مطرح شدند را می توانیم به عنوان یک مرجع جامع و مختصر برای شناخت این نوع از ورقه ها در نظر بگیریم. برای آن که بتوانید اطلاعات بیشتری از این موضوع و همچنین دیگر ورقه ها و آلیاژهای استیل پیدا کنید، می توانید به دیگر مقالات مرتبط با این موضوع مراجعه نمایید.

.

ورق استیل 304یکی از رایج ترین انواع فولاد زنگ نزن آستنیتی موجود در بازار است. این یک آلیاژ آستنیت حاوی کروم و نیکل است و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد.

مقدمه

هنگامی که صحبت از زنگ می شود، فولاد ضد زنگ اغلب به عنوان مقاوم ترین فلز در برابر خوردگی در نظر گرفته می شود. اما آیا این در همه موارد صادق است؟ به طور خاص، آیا ورق استیل 304 زنگ می زند؟ بیایید ببینیم چه چیزی ورق استیل 304 را بسیار خاص می کند و آیا در برابر زنگ زدگی آسیب پذیر است.

ورق استیل 304چیست؟

ورق استیل 304یکی از رایج ترین انواع فولاد زنگ نزن آستنیتی موجود در بازار است. این یک آلیاژ آستنیت حاوی کروم و نیکل است و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد. همچنین قابلیت شکل‌دهی و جوش‌پذیری خوبی دارد که آن را به انتخابی محبوب برای بسیاری از کاربردها، از جمله لوازم آشپزخانه و تجهیزات طبخ و نگهداری مواد غذایی تبدیل می‌کند.

آیا ورق استیل 304 ضد زنگ است؟

در حالی که ورق استیل 304در برابر زنگ زدگی مقاومت می کند، این بدان معنا نیست که کاملاً در برابر اکسیداسیون مصون است. وقتی در معرض شرایط خاصی مانند رطوبت زیاد یا آب نمک قرار می گیرد، می تواند به مرور زمان خورده شود. این خوردگی به صورت لکه ها یا رگه های قهوه ای روی سطح فلز ظاهر می شود و در صورت عدم اصلاح مناسب، در نهایت می تواند منجر به سوراخ شدن یا زنگ زدگی شود.
فولاد ضد زنگ یک لایه بسیار نازک، ظریف و پایدار از اکسید کروم را بر روی سطح خود تشکیل می دهد که از نفوذ و اکسید شدن اکسیژن جلوگیری می کند و در برابر خوردگی مقاومت می نماید. اما اگر این لایه محافظ به طور کامل آسیب ببیند، اتم های هوا، مایع و اکسیژن به طور مداوم نفوذ کرده و اتم های آهن فلزی را جدا می کنند و باعث زنگ زدگی مداوم سطح می شوند. اشکال مختلفی از آسیب به فیلم محافظ روی سطوح ورق استیل وجود دارد، از جمله:

- خوردگی الکتروشیمیایی:

زمانی اتفاق می‌افتد که سطوح فولادی ضد زنگ حاوی گرد و غبار فلزی یا سایر ذرات فلزی باشد که در هوای مرطوب با آب تغلیظ شده یک میکرو باتری تشکیل می‌دهند و به فیلم محافظ آسیب می‌رسانند.

- خوردگی توسط اسیدهای آلی:

این زمانی اتفاق می‌افتد که سطوح فولاد ضد زنگ با آب میوه‌های آلی (مانند خربزه یا سوپ رشته فرنگی) آلوده می‌شوند که در حضور آب و اکسیژن اسیدهای آلی تشکیل می‌دهند و در نهایت سطح فلز را دچار خوردگی می‌کنند.

- خوردگی موضعی:

زمانی رخ می‌دهد که سطوح فولاد ضد زنگ با مواد اسیدی، قلیایی یا نمکی (مانند اسپری آب قلیایی یا آب آهک) آلوده می‌شوند که منجر به خوردگی موضعی می‌شود.
- خوردگی شیمیایی: هنگامی که اسید سولفوریک، اسید نیتریک و اسید استیک در آب متراکم تشکیل شده و باعث خوردگی شیمیایی می شود، در هوای آلوده (با سطوح بالای گوگرد، اکسیدها و اکسیژن اکسید شده) اتفاق می افتد.

چگونه می توانید از زنگ زدن ورق استیل 304 جلوگیری کنید؟

خوشبختانه، اقداماتی وجود دارد که می توانید برای جلوگیری از زنگ زدن یا خوردگی ورق استیل 304 خود انجام دهید. یکی از راه های انجام این کار این است که فولاد ضد زنگ را به طور مرتب با آب گرم و صابون تمیز کنید. این کمک می کند تا کثیفی و آلودگی از سطح فلز دور بماند. زیرا این آلودگی می تواند به مرور زمان باعث ایجاد لکه یا تغییر رنگ شود. علاوه بر این، پس از هر بار استفاده باید فولاد ضد زنگ خود را خشک کنید، زیرا رطوبت باقی مانده می تواند باعث آسیب بیشتر شود. در نهایت، استفاده از درزگیرها یا پوشش‌ها را روی اجسام فولادی ضد زنگ خود در نظر بگیرید که به محافظت از آنها در برابر قرار گرفتن در معرض رطوبت و سایر عناصر خورنده در محیط کمک می‌کند.

نتیجه گیری

در نتیجه، در حالی که ورق استیل 304 ممکن است نسبت به سایر فلزات در برابر خوردگی مقاوم‌تر باشد، اما اگر در معرض شرایط محیطی خاص مانند رطوبت بالا یا آب نمک قرار گیرد، همچنان می‌تواند زنگ بزند. برای جلوگیری از این اتفاق، مطمئن شوید که فولاد ضد زنگ خود را به طور مرتب با آب گرم و صابون تمیز کنید و بعد از هر بار استفاده آن را خشک کنید. علاوه بر این، استفاده از درزگیرها یا پوشش ها را در نظر بگیرید که به محافظت از فلز در برابر آسیب های بیشتر ناشی از قرار گرفتن در معرض رطوبت یا سایر عناصر خورنده در محیط آن کمک می کند. با مراقبت و نگهداری مناسب، می توانید اطمینان حاصل کنید که اجسام فولادی ضد زنگ 304 شما برای سال های آینده بدون زنگ باقی می مانند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

ویژگی های مهم ورق استیل 201 را بهتر بشناسید

مقدمه

ورق استیل گرید 200 یکی از مدل های آلیاژ استیل است که در اینجا به آن اشاره می کنیم. شناخت انواع ورق استیل می تواند شامل شناخت موارد مختلفی شود که هر کدام از این موارد را می توانیم با توجه به ویژگی های این ورق ها بیان کنیم. یکی از مواردی که سبب می شود افراد در هنگام جمع آوری اطلاعات در مورد ورق های استیل دچار سردرگمی شوند، مربوط به زمانی می شود که این ورقه ها را بدون آن که در دسته بندی ها قرار دهید، می خواهید بشناسید. این کار باعث می شود که نتوانید به درستی این ورقه ها را بشناسید؛ به همین دلیل است که لازم است ابتدا گرید بندی ها را درک کنید.

گرید بندی ورق استیل چیست؟

ورق های استیل دارای گرید بندی های مختلفی هستند که یکی از آن ها ورق استیل گرید 200 است. این گرید بندی ها در حقیقت شامل چند دسته می شوند که ورقه هایی با پروسه تولید مشابه و همچنین متریال های اولیه یکسان و از همه مهم تر، ویژگی های فیزیکی و شیمیایی مشابه را در خود جای می دهند.
به طور کلی 3 گرید مختلف 200، 300 و 400 را در ورق های استیل داریم که هر کدام از آن ها می توانند دارای چندین مدل مختلف از استیل ها باشند. مثلا در گرید 300 می توانید ورقه های استیل 304، 310، 316 و... را پیدا کنید. این ورقه ها دارای ویژگی هایی هستند که شاید در دیگر گریدها پیدا نشود و یا اگر هم پیدا شود، کمتر یا بیشتر از مقداری باشد که در این موارد وجود دارد. در این مقاله قصد داریم تا در مورد ویژگی های کلی گرید 200 ورق های استیل و به خصوص ورقه های 201، موارد و نکاتی را بیان کنیم که هرچه بهتر و بیشتر با این موارد آشنا شوید.

مشخصات کلی ورقه های 201

برای آن که بتوانید هرچه بهتر و ساده تر در خصوص ویژگی های ورقه های 201 اطلاعات به دست آورید، می توانید ویژگی های این برگه ها را که در ادامه بیان می شوند، مطالعه کنید. این ویژگی ها در دیگر انواع ورق استیل گرید 200 نیز دیده می شود.
ورق استیل 201 در واقع نوعی از آلیاژهای استیل است که می تواند در بسیاری از موارد جایگزین بسیار خوب و مناسبی برای ورقه های 304 باشد. برای آن که بتوانیم ورقه های استیل 201 را بسازیم، لازم است تا مقدار نیکل استفاده شده را به نصف رسانده و در عوض آن از عنصرهایی مثل منگنز و نیتروژن استفاده کنیم. با این کار ورقه های 201 تولید می شوند که حتی استحکامی بیشتر از ورقه های 304 نیز دارند.

ویژگی های ورق استیل 201

در خصوص ویژگی های ورق استیل 201 می توانیم موارد متعدد و مختلفی را مطرح کنیم. این ویژگی ها را در ادامه به طور کامل معرفی کرده ایم. با اطلاع از این موارد می توانیم دیگر گریدهای ورق استیل را نیز بشناسیم و سعی کنیم تا تفاوت های آن ها را بهتر درک کنیم.

استحکام بالا

اولین مورد در خصوص استحکام بالایی است که ورقه های 201 که جز انواع ورق استیل گرید 200 هستند، در برابر ورق استیل 304 دارند. این ورقه ها درصد نیکل پایین تر و همچنین درصد منگنز و نیتروژن بالاتری دارند، همین موضوع باعث می شود تا مقاومت بهتری را از خودشان نشان دهند. مسلما در بسیاری از موارد که نیاز به استحکام ورقه های استیل است، این نوع از ورقه ها می توانند گزینه های خیلی بهتری باشند.

انعطاف پذیری کمتر

مورد بعدی در خصوص انعطاف پذیری کمتر این ورقه ها است. انعطاف پذیری کمتر ورقه های استیل به شکلی است که سبب می شود نتوان ورقه های 201 را به هر شکلی که دوست داریم دربیاوریم.

جوش پذیری فوق العاده

مورد بعدی در خصوص جوش پذیری فوق العاده این ورقه ها است. خاصیت جوش پذیری باعث می شود که بتوان از این ورقه ها و از این نوع گرید در موارد مختلفی که نیاز است به یکدیگر یا به دیگر ورقه ها جوش داده شوند، به سادگی استفاده کرد.

عدم نیاز به عملیات حرارتی آنیل

زمانی که ورقه های استیل تولید می شوند، گاهی اوقات لازم است تا آن ها را به یکدیگر و یا به فلزات دیگر جوش دهند. این کار سبب می شود تا ورقه استیل دچار خوردگی پس از جوشکاری شود. برای آن که این خوردگی رخ ندهد، معمولا از عملیات حرارتی آنیل استفاده می کنند. در خصوص گرید 201 ورقه های استیل چنین چیزی رخ نمی دهد و بنابراین نیازی هم به عملیات حرارتی نیست. عدم انجام این عملیات سبب می شود تا هزینه های پروژه بسیار کاهش پیدا کند که نکته مثبتی خواهد بود.

قابلیت کشش عمیق

مورد بعدی در خصوص داشتن قابلیت کشش عمیق ورق استیل گرید 200 است. داشتن قابلیت کشش عمیق سبب می شود تا ورق استیل مورد نظر ما بتواند برای ساخت وسایل و تجهیزات گوناگونی استفاده شود. همین موضوع باعث می شود تا استفاده از این ورق ها بسیار زیاد شود.

کاربردهای ورق استیل 201

در خصوص کاربردهایی که این نوع از ورقه های استیل دارند می توانیم موارد متعدد و مختلفی را ذکر کنیم. هر کدام از این کاربردها به این شکل هستند که بر اساس ویژگی های این ورقه ها تعیین شده اند. به طور مثال می توانیم به مواردی همچون ساخت ادوات فلزی که در حوزه های صنعتی مختلف کاربرد دارند، ساخت تجهیزات و لوازم آشپزخانه، ساخت قسمت های مختلف خودرو و استفاده در صنایع خودرو سازی، ساخت نرده ها و درب و پنجره ها و مواردی از این قبیل اشاره کنیم.

جمع بندی

مواردی که در طول این مقاله در خصوص ورق های استیل 201 و به طور کلی در خصوص ورق استیل گرید 200 مطرح شدند را می توانیم به عنوان یک مرجع جامع و مختصر برای شناخت این نوع از ورقه ها در نظر بگیریم. برای آن که بتوانید اطلاعات بیشتری از این موضوع و همچنین دیگر ورقه ها و آلیاژهای استیل پیدا کنید، می توانید به دیگر مقالات مرتبط با این موضوع مراجعه نمایید.

.

ورق استیل نظیر ورق استیل 304، ورق استیل 316 و غیره که در درجه اول به دلیل مقاومت در برابر خوردگی آن شناخته شده اند، در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شوند

مقدمه

ورق استیل نظیر ورق استیل 304، ورق استیل 316 و غیره که در درجه اول به دلیل مقاومت در برابر خوردگی آن شناخته شده اند، در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شوند. طیف متنوع درجه ها به آن اجازه می دهد تا کاربردهای مختلفی را در بسیاری از صنایع مختلف در خود جای دهد. در این مقاله 7 نکته وجود دارد که باید هنگام انتخاب نوع ورق استیل در نظر گرفته شود که در ذیل به آن اشاره شده است:
- آیا باید شکل پذیری خوبی داشته باشد؟
- آیا نیاز به جوش دارد؟
- آیا نیاز به ماشین کاری دارد؟
- چه مقدار و چه نوع مقاومت در برابر خوردگی مورد نظر است؟
- آیا نیاز به عملیات حرارتی دارد؟
- الزامات استحکام چیست؟
اگر نوع کاربرد به شکل پذیری خوب نیاز دارد، می بایست از گروه مارتنزیتی فولادهای زنگ نزن خودداری کرد. یک گرید آستنیتی مانند ورق استیل 304 یا یک گرید فریتی مانند ورق استیل430 را می توان انتخاب کرد. فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی مانند ورق استیل410 معمولاً شکننده هستند و به راحتی شکل پذیر نیستند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی معمولاً بهترین انتخاب در مورد فولادهای زنگ نزن شکل پذیر هستند.

آیا ورق استیل نیاز به جوشکاری دارد؟

جوشکاری ورق استیل بسیار متفاوت از جوشکاری فولاد کربنی است و می تواند منجر به مشکلاتی مانند خوردگی بین دانه ای، ترک داغ و ترک خوردگی ناشی از تنش شود. جوش‌پذیرترین فولادهای زنگ نزن معمولاً در گروه آستنیتی قرار دارند. هنگام جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنیتی باید از گریدهایی مانند L304 یا 347 استفاده شود. درجه L304 دارای کربن کمتری است در حالی که 347 دارای تثبیت کننده های نیوبیم است که به جلوگیری از خوردگی بین دانه ای کمک می کند. ورق های استیل فریتی مانند ورق استیل 430 یا ورق استیل 439 نیز مانند فولادهای زنگ نزن دوبلکس به راحتی قابل جوش هستند. ورق استیل مارتنزیتی به طور کلی برای جوشکاری مناسب نیست، با این حال، برخی از گریدهای ورق استیل مارتنزیتی با مقادیر کمتر کربن را می توان جوش داد. در فولادهای زنگ نزن سخت شده با رسوب، باید مراقب بود که خواص مکانیکی اولیه در طول فرآیند جوشکاری به خطر نیفتد.

آیا ورق استیل نیاز به ماشین کاری دارد؟

در صورت نیاز به ماشینکاری، هنگام کار با ورق استیل باید ملاحظات خاصی در نظر گرفته شود. بیشتر گریدهای ورق استیل را می توان ماشین کاری کرد، با این حال، ورق استیل بسیار مستعد کار سخت شدن است. فرآیند ماشینکاری باید بهینه شود تا با سرعتی کار کند که به کاهش این مشکل کمک کند و ابزارهای مورد استفاده برای ماشینکاری نیز باید در شرایط کاری خوب نگهداری شوند. مشابه فولادهای کربنی، گوگرد را می توان برای افزایش ماشینکاری اضافه کرد. ورق استیل 303 نمونه ای از این موارد است. شباهت زیادی به ورق استیل 304 دارد با این تفاوت که برای ماشین کاری به آن گوگرد اضافه شده است. ورق استیل 416 نمونه ای از ورق استیل فریتی با گوگرد اضافه شده است.

چه مقدار و چه نوع مقاومت در برابر خوردگی مورد نظر است؟

ورق استیل معمولاً به دلیل خواص مقاوم در برابر خوردگی آن انتخاب می شود، اما مهم است که بدانید که گریدهای مختلف مقادیر متفاوتی از مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهند. ورق های استیل آستنیتی به دلیل داشتن مقادیر بالای کروم به طور کلی بیشترین مقاومت در برابر خوردگی را دارند. این باعث می شود که ورق استیل 304 یک انتخابی عالی برای زمانی باشد که مقاومت در برابر خوردگی مهم است. ورق استیل 316 مشابه ورق استیل 304 است، اما دارای مولیبدن به عنوان بخشی از ترکیب شیمیایی آن است که مقاومت به خوردگی آن را بیشتر می کند. فولادهای زنگ نزن فریتی و مارتنزیتی به طور کلی مقرون به صرفه تر از فولاد زنگ نزن آستنیتی هستند زیرا نیکل کمتر و گاهی اوقات کروم کمتری نسبت به فولادهای زنگ نزن آستنیتی دارند که می تواند منجر به کاهش مقاومت در برابر خوردگی شود. فولادهای زنگ نزن دوبلکس را می توان برای جلوگیری از ترک خوردگی ناشی از تنش ناشی از فولادهای زنگ نزن آستنیتی استفاده کرد.

آیا فولاد ضد زنگ نیاز به عملیات حرارتی دارد؟

اگر قرار است ورق استیل تحت عملیات حرارتی قرار گیرد، مهم است که بدانیم گریدهای مختلف آن چگونه می توانند تحت تأثیر قرار گیرند. در بیشتر موارد، فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فولادهای زنگ نزن فریتی هنگام عملیات حرارتی غیر قابل سخت شدن هستند. ورق های استیل قابل عملیات حرارتی معمولاً مارتنزیتی یا سخت شده در اثر رسوب می باشند که نمونه هایی از این موارد به ترتیب گرید C440 و PH 17-4 را می توان نام برد.

استحکام مورد نیاز ورق استیل چیست؟

استحکام بسیار بالایی را می توان با ورق استیل مارتنزیتی مانند گرید C440 و ورق استیل سخت شده مانند گریدهای 17-4 PH و 15-5 PH بدست آورد. ورق های استیل آستنیتی، مانند ورق استیل 316، می توانند استحکام بالایی نیز داشته باشند، البته نه به اندازه گریدهای مارتنزیتی. ورق استیل آستنیتی همچنین دارای نیکل بیشتری نسبت به فولادهای زنگ نزن دیگر هستند، بنابراین گریدی مانند 316 چقرمگی و شکل پذیری بیشتری نسبت به ورق استیل فریتی و مارتنزیتی خواهد داشت. ورق های استیل دوبلکس می توانند خواص فولاد ضد زنگ فریتی را ارائه دهند در حالی که همچنان شکل پذیری و چقرمگی نزدیک به فولادهای زنگ نزن آستنیتی را حفظ می کنند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

جوشکاری ورق های کویل فولاد ضد زنگ

مقدمه

هنگامی که مقاومت در برابر خوردگی مهم است، فولاد ضد زنگ یکی از محبوب ترین مواد است. مقادیر بالای کروم و سایر عناصر آلیاژی آن به همراه خواص ساختاری فولاد کربنی آن را به یک ماده بسیار مفید برای بسیاری از پروژه ها تبدیل کرده است. با این حال، همه فولادهای ضد زنگ به راحتی جوش داده نمی شوند و می توان ادعا کرد که برخی از گریدهای فولاد ضد زنگ اصلاً قابل جوشکاری نیستند. در این مقاله برخی از مهترین گریدهای فولاد زنگ نزن و قابلیت جوشکاری آنها مورد بررسی قرار گرفته است.

فولادهای زنگ نزن آستنیتی

فولادهای زنگ نزن آستنیتی را می توان با استفاده از فرآیندهای مختلف جوشکاری به یکدیگر متصل نمود. برخی از آنها بیشتر از سایرین برای جوشکاری ارجحیت دارند، مانند کویل فولاد زنگ نزن 304، 308، 316، 321 و 347 که همگی گریدهای آستنیتی هستند که قابل جوشکاری هستند.
البته لازم به ذکر است که این گریدها به دلیل میزان کربن نسبتاً بالایی که دارند می توانند در معرض خوردگی بین دانه ای قرار گیرند. خوردگی بین دانه ای زمانی اتفاق می افتد که کروم موجود در فولاد ضد زنگ به جای ایجاد یک لایه محافظ اکسید کروم با کربن ترکیب شود. این کاربیدهای کروم باعث می شوند که ناحیه اطراف جوش با گذشت زمان در معرض خوردگی قرار گیرد. برای مبارزه با خطر خوردگی بین دانه‌ای، آلیاژهای 304، 308 و 316 نیز به شکل کم کربن موجود هستند. این گریدها با پسوند "L" مانند L304 مشخص می شوند. مقدار کمتر کربن در این گریدها به کروم اجازه می دهد تا به جای اینکه با اتم های کربن گره بخورد، یک لایه اکسید کروم محافظ تشکیل دهد. گزینه های دیگر شامل درجه هایی مانند 321 یا 347 است که تثبیت شده اند. این بدان معناست که از افزودنی‌های تیتانیوم یا نیوبیم استفاده می‌شود تا کربن قبل از اینکه بتواند با کروم ترکیب شود با آنها ترکیب شود. این دو شکل جلوگیری از خوردگی بین دانه ای به فولادهای زنگ نزن آستنیتی اجازه می دهد تا با کاهش خطر شکست ناحیه متاثر از جوش، جوشکاری شوند.

فولادهای ضد زنگ فریتی

به طور کلی، فولادهای زنگ نزن فریتی، جوش‌پذیرترین فولادهای زنگ نزن هستند. در حالی که گریدهای فریتی هنوز دارای کروم و سایر عناصر آلیاژی هستند، مقدار کاهش یافته این عناصر در مقایسه با فولاد زنگ نزن آستنیتی باعث جوش پذیری بیشتر فولادهای زنگ نزن فریتی می شود. خوردگی بین دانه ای به دلیل مقادیر کمتر کروم در فولادهای زنگ نزن فریتی چندان نگران کننده نیست. این بدان معنی است که حفظ مقاومت در برابر خوردگی به احتمال زیاد در مقایسه با کاربردهایی که از درجه های آستنیتی استفاده می کنند، چندان نگران کننده نخواهد بود.
مقادیر کمتر عناصر آلیاژی نیز خطر ترک خوردگی داغ در طول فرآیند جوشکاری را کاهش می دهد. اگر حرارت ورودی بیش از حد در فرآیند جوشکاری استفاده شود، فولادهای زنگ نزن فریتی می توانند در معرض رشد بیش از حد دانه در ناحیه تحت تأثیر حرارت قرار گیرند. اگر این اتفاق بیفتد، از دست دادن چقرمگی و شکل پذیری رخ می دهد. فولادهای زنگ نزن فریتی مانند 407 و 430 گزینه های عالی برای فولادهای زنگ نزن فریتی در کاربردهای جوشکاری هستند.

فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی

جوشکاری فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی نسبت به فریتی یا آستنیتی به دلیل محتوای کربن بالاتر دشوارتر است. افزایش محتوای کربن در ارتباط با سایر عناصر آلیاژی موجود در فولادهای زنگ نزن احتمال تشکیل ریزساختار شکننده را افزایش می دهد. این می تواند باعث ترک خوردگی جوش شود. به منظور جلوگیری از ترک خوردن، باید اقدامات احتیاطی متعددی انجام شود. هیدروژن وارد شده به جوش از فرآیند جوشکاری باید به حداقل برسد تا خطر ترک خوردگی هیدروژنی کاهش یابد. همچنین برای کاهش شکنندگی محل اتصال جوش و ناحیه متاثر از حرارت باید از عملیات حرارتی قبل و بعد از جوشکاری استفاده شود.
گریدهای مارتنزیتی مانند 403، 410 و 420 تعدادی از گریدهایی هستند که در صورت انجام عملیات حرارتی مناسب و انتخاب فلزات پرکننده مناسب می توان آنها را جوش داد. با این حال، درجات مارتنزیتی از فولاد ضد زنگ موجود است که جوش دادن آنها تقریباً غیرممکن در نظر گرفته می شود. هنگام انتخاب فولاد ضد زنگ مارتنزیتی برای کاربرد جوشکاری باید مراقب این موارد بود.

انواع دیگر فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ دوبلکس از نظر ترکیب بخشی آستنیتی و بخشی فریتی است. برای دستیابی به این آرایش هیبریدی، از ترکیبات شیمیایی پیچیده استفاده می شود. آنها به طور کلی نیکل کمتر و مقادیر بیشتری از کروم نسبت به سایر فولادهای ضد

زنگ دارند. آنها را می توان جوش داد، اما فلزات پرکننده مختلف باید برای انواع مختلف فولادهای ضد زنگ دوبلکس استفاده شود. به عنوان مثال، گرید 2205 باید با فلز پرکننده گرید 2209 جوش داده شود.
فولادهای زنگ نزن استحکام و سختی خود را از رسوبات بین فلزی می گیرند که از حرکت نابجایی در ریزساختار فولاد ضد زنگ جلوگیری می کنند. این رسوبات توسط فرم خاصی از عملیات حرارتی تشکیل می شوند. هنگامی که گرمای حاصل از جوشکاری به این مواد اعمال می شود، می تواند خواص مکانیکی اصلی فولاد ضد زنگ سخت کننده را به خطر بیندازد. این مواد باید پس از جوشکاری با رعایت دستورالعمل های سازنده مواد، دوباره عملیات حرارتی می شوند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

چگونه ابعاد یک کویل فولادی را محاسبه کنیم؟

در خط تولید کویل فولادی تلاش می شود فرآیند تولید مداوم بوده و کاهش توقف خط و حداقل ضایعات را داشته باشیم.

مقدمه

فرآوری کویل فولادی روشی ساده و موثر برای معرفی مفاهیم تولید در ساخت ورق فلزی و کویل های فولاد زنگ نزن 304، 316، 309 و غیره است. در خط تولید کویل فولادی تلاش می شود فرآیند تولید مداوم بوده و کاهش توقف خط و حداقل ضایعات را داشته باشیم.

برنامه ریزی تولید کویل فلزی

چهار فرمول سریع به برنامه ریزی تولید کویل فلزی کمک می کند و به این سوالات ساده پاسخ می دهد:

-    چگونه طول کویل را از قطر داخلی، قطر خارجی و ضخامت محاسبه کنیم؟
-    چگونه زمان کار یک کویل فلزی را محاسبه کنیم؟
-    چگونه طول کویل را از وزن، نوع مواد، عرض و ضخامت محاسبه کنیم؟
-    چگونه وزن کویل را از عرض، قطر بیرونی و داخلی محاسبه کنیم؟

در این مقاله نشان داده خواهد شد که چگونه این فرمول ها به دست می آیند.

تعریف کویل فلزی

اول از همه، بیایید مشخص کنیم که کدام اطلاعات اولیه، یک کویل فلزی را تعریف می کنند. قطر داخلی کویل (ID اندازه گیری شده در mm) به نوع کویل و خط شکاف بستگی دارد. متداول ترین اندازه هایسوراخ 508 میلی متر هستند، اما از 406 و 610 میلی متر نیز استفاده می شود.

قطر بیرونی کویل (OD با mm اندازه گیری می شود) به ظرفیت مرکز خدمات بستگی دارد. همچنین باید با مشخصات هندسی کویلری که در آن کویل فلزی پردازش می شود بررسی شود.

در محاسبات زیر، ضخامت (T) کویل فلزی به معنای ضخامت کل است. در مورد کویل های روکش دار، ضخامت رنگ می تواند بین 03/0 میلی متر تا 08/0 میلی متر باشد.

توجه داشته باشید که برخی از تولید کنندگان کویل های روکش دار، فقط ضخامت فلز را روی برچسب های کویل نشان می دهند. ضخامت رنگ می تواند اندکی بر نتایج فرمول ها تأثیر بگذارد.

عرض کویل (W) بعد عرضی کویل است و همراه با اطلاعات قبلی امکان محاسبه طول کویل (L) را فراهم می کند، که یک داده مهم برای محاسبه است.

نوع ماده برای تعیین چگالی فلز مهم است (D) نیز یکی از پارامترهای مهم در مشخصه یابی کویل های فلزی است.

به عنوان مثال چگالی کویل های زیر داده شده است:

-    فولاد کربنی، فولاد گالوانیزه: 7.85 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    فولاد ضد زنگ: 8 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    آلومینیوم: 2.71 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    سرب: 11.3 کیلوگرم بر دسی متر مکعب

با تعریف هندسه کویل ، محاسبه وزن کویل فلزی برحسب کیلوگرم آسان است.

چگونه طول کویل را از قطر داخلی، قطر خارجی و ضخامت محاسبه کنیم؟

اغلب در هنگام عرضه کویل های فلزی اطلاعاتی در مورد وزن کویل یا نوع مواد وجود ندارد. در این شرایط همچنان می‌توانیم طول کویل را از روی هندسه کویل محاسبه کنیم. تنها چیزی که نیاز داریم اندازه گیری قطر بیرونی کویل، قطر داخلی و ضخامت آن است.

با این اطلاعات ابتدا حجم کویل فلزی را محاسبه کرده و برای به دست آوردن طول کویل باید نتیجه بر مقادیر تعیین شده توسط عرض و ضخامت کویل تقسیم گردد.

به عنوان مثال، یک کویل با OD = 1600mm، ID = 508mm و T = 0.6mm دارای طول 3010 متر است.
این فرمول بسیار مفید است زیرا امکان محاسبه سریع ابعاد در حال اجرا روی یک کویل در حال پردازش را فراهم می کند.

به عنوان مثال با یک سنسور لیزری که قطر کویل را می خواند و بنابراین با فرمول مربوط زمان کار دستگاه قابل محاسبه است.

چگونه زمان کار یک کویل فلزی را محاسبه کنیم؟

با شروع از طول کویل، تنها با دو زیر اطلاعات می توان میزان کارکرد دستگاه را محاسبه کرد. تنها چیزی که باید بدانیم طول قطعه و زمان چرخه است. برای این منظور کافی است طول کل ورق تولید شده به طول پیچیده شده هر کویل تقسیم گردد تا تعداد کویل ها محاسبه شود.

حال به سادگی زمان تولید هر کویل در تعداد کویل های تولیدی ضرب می شود تا کل زمان تولید محاسبه گردد.

در برخی موارد، قطعات می توانند طول متغیر و زمان چرخه متغیر داشته باشند. در این مورد می توانیم انتخاب کنیم که از طول و زمان چرخه متوسط استفاده کنیم، یا زمان اجرا را از متر در دقیقه تولید شده توسط خط محاسبه کنیم.

چگونه طول کویل را از وزن، نوع مواد، عرض و ضخامت محاسبه کنیم؟

در برنامه ریزی تولید، گاهی اوقات لازم است بدون داشتن کویل فیزیکی برای انجام اقدامات، تصمیم گیری شود. برای مثال، ممکن است فقط اطلاعاتی در مورد وزن کویل، عرض و ضخامت مواد داشته باشیم.

با ضرب کردن چگالی کویل در حجم هر کویل می توان وزن آنرا محاسبه نمود. حال با دانستن ضخامت ورق پیچیده شده به سادگی طول ورق قابل محاسبه است.

نتیجه گیری

پردازش کویل به دلیل مفاهیم اولیه که بلافاصله در کارگاه معرفی می شود محبوبیت پیدا کرده است. علاوه بر این، کویل‌های فلزی برنامه‌ریزی تولید را آسان‌تر می‌کنند، طول عمر طولانی خطوط فرآوری را تضمین می‌کنند و اغلب هزینه کمتری در هر تن نسبت به ورق‌های فلزی دارند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

 فولاد چیست؟

 

خواص فولاد

فولاد نرم

 عملیات حرارتی چدن‌ خاکستری

عملیات حرارتی چدن ها با روش های مختلفی انجام می شود که در این مقاله هرکدام به طور جامع و کامل توضیح داده شده اند. بهتر است ابتدا در مورد چدن بیشتر توضیح بدهیم.

چدن چیست؟

چدن (cast iron) عضوی از خانواده‌ آلیاژهای آهنی و یکی از پرکاربردترین آلیاژهای مورد استفاده در صنعت است. کربن چدن ها از رنج 2 تا 4 درصد است و سیلسیم در این آلیاژها نقش اساسی بازی می‌کند.

در چدن ها کربن به دو صورت حضور دارد:

الف- به شکل پایدار که خود را به صورت گرافیت نشان می دهد.

ب- به شکل ناپایدار و ترکیبی که خود را به صورت سمنتیت نشان می دهد.

انواع چدن ها

1- چدن خاکستری

2- نشکن

3- گرافیت فشرده

4- چکش خوار

5- سفید

عملیات حرارتی چدن‌ خاکستری

از آن جا که چدن خاکستری زمینه ی فلزی ای مشابه با فولاد دارد پس عملیات حرارتی پذیر است.

عملیات حرارتی که برای بهبود بعضی تغییرات ناشی از ریخته گری و یا خنک کردن قطعه صورت می گیرند،

عبارت اند از:

1- تنش زدایی:

چدن ها بعضی اوقات دچار تغییر ابعادی می شوند. این تغییرات ابعادی ناشی از تنش باقیمانده هنگام سردسازی غیر یکنواخت در حین ریخته گری است.

برای از بین بردن تنش های باقیمانده داخلی و نرم کردن قسمت های سخت شده لازم است که تنش زدایی صورت گیرد.

در عملیات حرارتی چدن این مرحله شامل گرم کردن آهسته تا دمایی بین 500 و 600 درجه سانتی گراد، نگهداری در این دما به مدت سه تا پنج ساعت و سردسازی آهسته آن ها تا دمایی بین 150 و 250 درجه سانتی گراد است.

2- آنیل:

این عملیات برای بهبود ماشین کاری صورت می گیرد. سختی بالای چدن خاکستری ناشی از کربن ترکیبی آن است. برای کاهش سختی و بهبود ماشین کاری عملیات آنیل صورت میگیرد.

عملیات آنیل کردن شامل گرم کردن تا دمای 850 تا 950 درجه سانتی گراد، نگهداری در این دما به مدت یک الی دو ساعت و سپس سردسازی در هوای آزاد است.

3- سخت کاری و تمپر کردن:

چدن هایی که نیاز به مقاومت به سایش داشته باشند می توانند سختکاری و تمپر شوند. پرلیت موجود در ریزساختار چدن با اعمال گرما می تواند به فاز آستنیت تبدیل شود و سپس با سردسازی سریع در آب یا روغن به مارتنزیت تبدیل می شود.

چدن سخت شده به جهت افزایش چقرمگی، از بین رفتن تنش های به وجود آمده از کوئنچ و کاهش سختی باید تحت تمپر قرار گیرد.

این فرآیندها به این صورت انجام میگیرد که ابتدا چدن تا دمای 800 تا 900 درجه سانتی گراد گرم میشود و سپس سردسازی نمونه در آب یا روغن و بعد از آن عملیات تمپر در دمایی بین 350 تا 450 به مدت یک ساعت صورت میگیرد.

البته که باید توجه داشت این زمان ها و دما ها به ضخامت، شکل، ابعاد و جنس نمونه بستگی دارد.

چدن مالیبل:

چدن مالیبل در دو مرحله ساخته می شود. در مرحله اول چدن سفید ساخته می شود و در مرحله ی بعدی با انجام آنیل تبدیل به چدن مالیبل است.

این عملیات به این صورت است که چدن را تا دمای 900 تا 950 درجه سانتی گراد گرم می کنند و سپس در این دما نگه می دارند تا کربن های ترکیبی به گرافیت تجزیه شوند.

در این مرحله ساختار چدن به صورت گرافیت و آستنیت در می‌آیند و بعد از سردسازی و با توجه به سرعت سردسازی به ریزساختار گرافیت، پرلیت و سمنتیت ثانویه یا فریت تبدیل می شوند.

آنیل مرحله دوم در دمای استحاله ی پرلیتی که 720 تا 760 درجه سانتی گراد است، صورت می گیرد.

.

اهمیت نیکل در صنعت استنلس استیل

امروزه تولیدات و محصولات ساخته شده از استنلس استیل بخش قابل‌توجهی از زندگی روزمره ما را به خودش اختصاص داده است. استیل یا همان فولاد ضدزنگ، آلیاژی بر پایه آهن است که از عناصر مختلف تولید شده است.

یکی از مهم‌ترین عناصری که در ساخت استیل مورد استفاده قرار می‌گیرد، عنصر نیکل است. این عنصر سفید و درخشان که اولین ‌بار در سال 1700 کشف شد، امروزه در فرایند ساخت استیل نقش حیاتی پیدا کرده است. 

آشنایی با فلز نیکل

نیکل یک فلز واسطه با عدد اتمی 28 است که در ردیف چهارم جدول تناوبی قرار گرفته است. این عنصر، یک ماده مغذی برای بدن انسان نیز به شمار می‌رود اما دُز بیش از اندازه آن می‌تواند کشنده باشد.

انسان با تنفس هوای آلوده و یا نوشیدن آب با نیکل زیاد و یا حتی با مصرف سیگار می‌تواند میزان این عنصر را در بدن خود افزایش دهد. نیکل دارای رنگ سفید مایل به نقره‌ای بوده و از مهم‌ترین خواص آن می‌توان به سخت بودن، چکش‌خوار بودن و انعطاف‌پذیر بودن آن اشاره کرد.

نیکل همچنین رسانی خوبی برای گرما و الکتریسیته به شمار می‌رود. این عنصر مهم، یکم عنصر دو ظرفیتی است؛ به بیان دیگر ظرفیت آن 2 است.

نیکل می‌تواند به‌آرامی در اسیدهای رقیق حل شود. نقطه ذوب آن 1453 درجه و نقطه‌جوش آن نیز 2913 درجه سانتی‌گراد است. اما آن چه که این فلز را تا به این اندازه محبوب کرده است، نقش حیاتی آن در ساخت استیل و یا فولاد ضدزنگ است.

اهمیت نیکل در استیل به‌قدری بالا می‌باشد که بدون آن، تولید بسیاری از آلیاژهای فولاد ضدزنگ امکان‌پذیر نخواهد بود.

نیکل فلزی نقره‌ای و درخشان با خاصیت چکش‌پذیری مناسب است

استیل و یا فولاد ضدزنگ یک فلز آلیاژی است که از ترکیب عناصر مختلفی تولید می‌شود. یکی از عناصر آلیاژی بسیار مهم در استنلس استیل، نیکل است. برای درک هرچه بهتر این موضوع باید بدانید که نیکل در تقریباً دو سوم فولادهای ضدزنگ تولید شده امروزی، مورداستفاده قرار می‌گیرد.

باید به‌صراحت اشاره کرد که کروم عنصر کلیدی است که استیل را به فولاد “ضدزنگ” بدل کرده است؛ زیرا حضور این ماده از زنگ زدن فولاد جلوگیری می‌کند.

حال شاید تا حدودی اهمیت نیکل در استیل را متوجه شده باشید. برای قرار گرفتن آلیاژ فولادی در طبقه‌بتدی فولادهای ضدزنگ، باید بیش از 10.5 درصد کروم به فولاد اضافه شود تا یک‌لایه اکسید محافظ بر روی این فلز تشکیل شود. این لایه مقاومت استیل را در برابر خوردگی افزایش داده و ظاهری درخشان و نقره‌ای به آن می‌بخشد.

از طرف دیگر و برای تکمیل این خاصیت، هر چه میزان نیکل به‌کاررفته در استیل افزایش پیدا کند، مقاومت نهایی آن به انواع خوردگی نیز بالاتر خواهد رفت. این کشفی بود که محققان تقریباً یک قرن پیش به آن دست پیدا کردند.

چرا از نیکل در تولید استیل استفاده می‌شود؟

اهمیت نیکل در استیل به این جهت است که می‌تواند باعث تثبیت ساختار آستنیتی فولاد در دمای اتاق و پایین‌تر شود. این ساختار آستنیتی (کریستال مکعبی متمرکز) سخت و انعطاف‌پذیر است. در واقع همین امر می‌تواند بر روی خواص، تطبیق‌پذیری و تولید استیل در صنعت تأثیرگذار باشد.

حداقل نیکلی که می‌تواند ساختار آستنیتی را در دمای اتاق تثبیت کند، حدود 8 درصد است؛ به همین دلیل این درصد، درصدی است که در پرکاربردترین گرید فولاد ضدزنگ، یعنی استیل 304 وجود دارد.

آلیاژ 304 با محتوای 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل می‌باشد. همچنین باید اشاره کرد استیل 316 نیز در ترکیبات خود، حدود 11 درصد نیکل دارد. جالب است بدانید که اهمیت نیکل در استیل به‌قدری بوده که گریدهای حاوی نیکل، 75 درصد از کل تولید فولاد ضدزنگ را به خودشان اختصاص داده‌اند.

دلایل اهمیت نیکل در استیل

1- شکل‌پذیری

اضافه‌کردن نیکل می‌تواند باعث افزایش پایداری آستنیت شده و تمایل به سخت شدن را کاهش دهد؛ ازاین‌رو بر خلاف گریدهای سنتی با منگنز زیاد و نیکل کم، گریدهای جدیدتر مستعد ترک‌خوردگی نخواهند بود.

شکل‌پذیری خود یکی از دلایل اهمیت نیکل در استیل است که باعث شده گریدهای سری 300 برای تولید اقلامی مانند سینک ظرف‌شویی، قابلمه و … مناسب باشند.

2- قابلیت جوشکاری

به‌صورت کلی، گریدهای آستنیتی نیکل قابلیت جوشکاری بالاتری نسبت به سایر گریدها دارند. آن‌ها در دمای بالا مستعد شکسته‌شدن نبوده و قابلیت جوشکاری مناسبی را در اختیار صنعتگران قرار می‌دهند.

3- سختی

فولادهای ضدزنگ آستنیتی دارای سختی و چقرمگی بسیار مناسبی را حتی در دماهای پایین دارند؛ ازاین‌رو می‌تواند از گریدهای 304 به‌صورت گسترده برای استفاده در صنایع بسیار زیادی نیز استفاده کرد.

4- مقاوم حرارتی

اضافه‌کردن نیکل می‌تواند استحکام قابل‌توجهی در دمای بالا به استیل دهد. در این حالت استیل کمتر مستعد تشکیل فازهای مضر در نتیجه قرارگرفتن در معرض دماهای متوسط و بالا است.

نیکل باعث افزایش پایداری لایه اکسید محافظت شده و از پوسته‌پوسته شدن آن در طول چرخه‌های حرارتی جلوگیری می‌کن؛ ازاین‌رو استیل‌های ضدزنگ با نیکل، در برابر آتش‌سوزی و حرارت بسیار مقاوم هستند.

5- مقاومت در برابر خوردگی

یکی از اصلی‌ترین دلایل اهمیت نیکل در استیل، بالابردن مقاومت آن در برابر خوردگی است. به کمک نیکل می‌توان یک‌لایه محافظ قدرتمند بر روی استیل ایجاد کرد تا از خورده شدن آن جلوگیری به عمل‌آورده شود.

استیل‌هایی که دارای نیکل در ترکیبات خود هستند، در برابر خوردگی‌های موضعی، خوردگی‌های ترک تنشی و همچنین خوردگی در برابر اسیدها و کلریدها مقاوم هستند.

نیکل می‌تواند به‌سادگی مقاومت استیل را در برابر اسیدهای احیاکننده مانند اسیدسولفوریک نیز افزایش دهد.

6- بالابردن عمر مفید

جلوگیری از خوردگی، افزایش مقاومت، استحکام حرارتی و … همگی باعث می‌شوند که استیل در برابر شرایط محیطی مقاومت بالاتری پیدا کند؛ ازاین‌رو طول عمر تجهیزات و قطعاتی که از استیل ساخته می‌شوند بیشتر شده و می‌توان از آن‌ها در بازه‌های زمانی طولانی‌تری استفاده کرد.

.

 آشنایی با فرآیند تولید ورق استیل و مراحل ذوب و نورد استیل

 از صنایع فلزی می‌توانیم به‌عنوان یکی از قدیمی‌ترین صنایع نام ببریم. امروزه کشورهای مختلفی وجود دارند که توانسته‌اند با تولید فلزات به رشد قابل‌توجهی دست پیدا کنند.

امروزه صنایع گوناگون با کارکردهای بسیار متنوع به شکل باورنکردنی وابسطه به انواع فلزات هستند. در این میان ورق استیل یا به عبارتی انواع مقاطع استنلس استیل از جمله مواردی به‌حساب می‌آید که توانسته‌اند با گسترش چشمگیر در چند دهه اخیر، جای پای خود را در صنایع گوناگون محکم کند. از مواردی که در راستای این موضوع اهمیت بالایی دارد، فرآیند تولید ورق استیل است.

فرآیند تولید ورق استیل به چه صورت است؟

مرحله اول ذوب فلزات

مرحله بعدی نورد مجدد ورق استیل است

توضیح بیشتر در مورد مرحله نورد گرم

فرآیند تولید ورق استیل نورد گرم بسیار پراهمیت است. در نورد گرم ورق استیل کاهش ضخامت ورق در چندین مرحله نورد صورت می‌گیرد. همانطور که گفتیم برای این کار نیاز است ورق‌ها مجدد گرم شوند. برای گرم‌کردن دوباره ورق باید آن را داخل کوره‌ای با دمای 1250 درجه سانتی‌گراد قرار دهند.

عملیات حرارتی آنیل و اسیدشویی برای بهبود کیفیت ورق استیل

مرحله نورد سرد و عملیات حرارتی نهایی آنیل کردن

مرحله نهایی خدمات و عملیات تکمیلی ورق استیل است