تعریف و کاربردهای کویل استیل 304

کاربرد کویل فولاد ضدزنگ 304

کویل فولاد ضد زنگ برش خورده

کویل فولاد ضد زنگ 304 یک کلاف فولادی از جنس فولاد ضد زنگ آستنیتی کم کربن حاوی مولیبدن است که ترکیب شیمیایی آن دارای حداقل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل می باشد.

مقدمه

کویل استنلس استیل 304 یک کلاف فولادی از جنس فولاد ضد زنگ آستنیتی کم کربن حاوی مولیبدن است که ترکیب شیمیایی آن دارای حداقل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل می باشد. این کویل های فولادی ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی در بسیاری از محیط های حاوی خورنده های شیمیایی، علاوه بر داشتن خواص مکانیکی خوب استفاده می شود. مقاومت در برابر خوردگی ورق استیل 304 آن را برای تجهیزات آماده سازی و نگهداری مواد غذایی و ابزار جراحی ایده آل می کند. این آلیاژ در مقایسه با سایر گریدهای فولاد ضد زنگ، شکل پذیری و قابلیت جوش بالاتری دارد.

کویل های فولادی ضد زنگ 304 چیست؟

همانطور که گفته شد کویل فولادی ضد زنگ 304 نوعی فولاد زنگ نزن آستنیتی با حداقل 18 درصد کروم، 8 درصد نیکل و حداکثر 08/0 درصد کربن است. در بسیاری از محیط ها از جمله آب شیرین، آب دریا، فاضلاب، اسیدها و قلیایی ها مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد. می توان از آن برای پردازش مواد غذایی و تجهیزات جابجایی مانند مخازن و مبدل های حرارتی استفاده کرد. این کویل ها از ورق آنیل شده ساخته می شوند که به آن ها توانایی تبدیل شدن به هر تعداد محصول را می دهد. فولاد ضد زنگ 304 یک انتخاب عالی برای استفاده در محیط های خشن است که مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز است. این نوع فولاد مقاومت بالایی در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون دارد و برای کاربردهای خارج از منزل مانند نرده یا میله بسیار مناسب است. همچنین مقاومت خوبی در برابر خوردگی حفره ای و شیاری دارد که آن را به گزینه ای قوی برای محیط های دریایی تبدیل می کند.
فولاد ضد زنگ 304 به دلیل مقاومت در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مختلف و دوام آن در زیر سطوح بالای حرارت اغلب در صنعت پزشکی استفاده می شود. این امر آن را برای استفاده در ابزار جراحی و سایر مواردی که با خون یا مایعات بدن انسان در تماس هستند، ایده آل می کند. همچنین می‌توان از آن در تجهیزات فرآوری مواد غذایی استفاده کرد، زیرا مانند برخی فلزات دیگر یون‌ها را وارد محصولات غذایی نمی‌کند.

کویل استیل 304

اکثر مردم نمی دانند که کویل های فولادی ضد زنگ 304 چگونه ساخته می شوند، در عوض، آنها همیشه تعداد زیادی کویل فولادی ضد زنگ را در کارخانه های فولادسازی یا میادین صنعتی می بینند، اما حقیقت این است که ساخت کویل های فولادی ضد زنگ 304 آسان نیست. اساساً مراحل زیادی برای تولید کویل فولاد ضد زنگ 304 وجود دارد که تولیدکنندگان این کویل ها از آن استفاده می کنند.
کویل فولادی ضد زنگ 304 همچنین برای قطعاتی که در معرض دماهای بالا یا محیط های خورنده تهاجمی هستند مانند کندانسورها، مبدل های حرارتی و قطعات کوره که مقاومت در برابر اکسیداسیون مورد نیاز است استفاده می شود.

در چه کاربردهایی می توان از کویل های فولادی ضد زنگ 304 استفاده کرد؟

کویل های فولادی ضد زنگ 304 را می توان در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده کرد، از جمله:

1- تولید و نگهداری مواد غذایی و آشامیدنی

صنایع غذایی از کویل فولادی ضد زنگ 304 برای تولید تجهیزاتی مانند آبگرمکن، دیگ بخار و مخازن استفاده می کند.

2- تجهیزات بهداشتی

بیمارستان ها از کویل فولادی ضد زنگ 304 برای ساخت انواع تجهیزات پزشکی از جمله میزهای جراحی، تختخواب و دستگاه جوجه کشی برای نوزادان استفاده می کنند.

3- ماشین آلات صنعتی

سازندگان ماشین آلات صنعتی برای قطعاتی مانند شیرها و پمپ ها در محصولات خود به کویل فولاد ضد زنگ 304 متکی هستند.

4- تجهیزات ساختمانی

پیمانکاران ساختمان از کویل فولادی ضد زنگ 304 برای ساخت مواد ضد آب استفاده می کنند که ساختمان ها را در برابر باران و برف در هنگام ساخت و ساز یا نوسازی محافظت می کند.

کویل استیل 304

ویژگی های کویل فولاد ضد زنگ 304

1-   کویل فولاد ضد زنگ 304 استحکام بالا، چقرمگی خوب و مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و هدایت حرارتی خوبی دارد.
2-   کویل فولاد ضد زنگ 304 دارای مقاومت در برابر دمای بالا (تا 870 درجه) است.
3-   کویل های فولادی ضد زنگ 304 دارای توانایی ضد اکسیداسیون خوبی است و می تواند در بسیاری از موارد استفاده شود.
4-   کویل فولاد ضد زنگ 304 به طور گسترده ای در انواع صنایع مانند مواد غذایی، صنایع شیمیایی و متالورژی و غیره استفاده می شود.
5-   قیمت کلاف ضد زنگ 304 نسبت به گریدهای دیگر گران نیست اما زمانی که تقاضا برای آن افزایش یابد قیمت آن به سرعت افزایش خواهد یافت.

جمع بندی

فولاد ضد زنگ 304 یک نوع فولاد ضد زنگ همه کاره است که عملکرد بهتری نسبت به سری 200 دارد. کارآیی این الیاژ در دمای بالا نیز بهتر است و می تواند در محدوده دمایی 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد استفاده گردد. فولاد ضد زنگ 304 دارای مقاومت در برابر خوردگی عالی و مقاومت بهتر در برابر خوردگی بین دانه ای است. این نوع فولاد در محلول قلیایی و اکثر اسیدهای آلی و اسیدهای معدنی نیز مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی
.

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 28

+ نوشته شده در سه شنبه 23 اسفند 1401 ساعت 16:09 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

لبه های کویل استیل

لبه های کویل فولاد ضد زنگ 304 چیست؟

لبه کویل یک ظاهر لبه بدون تراش بعد از نورد گرم یا سرد و فرآیند بازپخت است. در فرآیند تولید کویل، معمولاً یک خط سوراخ نامنظم در لبه حدود 10 تا 15 میلی متر باقی می ماند.

مقدمه

کویل استنلس استیل در صنایع مختلف و ساخت و ساز بسیار مورد استفاده قرار می گیرد و آینده روشنی در بازار دارد. همانطور که می دانیم کلاف استنلس استیل با نورد و کشیدن نوار فولادی به شکل کلاف با سطح مقطع دایره ای و قطرهای متفاوت ساخته می شود. عوامل زیادی بر کیفیت کویل های فولادی ضد زنگ تأثیر می گذارد، مانند فرآیند تولید، انتخاب مواد و فناوری پردازش. بنابراین، اگر می خواهید کویل های استنلس استیل را با قیمت پایین تر و کیفیت بالا و خدمات خوب از تامین کنندگان خریداری کنید، ابتدا باید بدانید که چگونه کویل های فولادی ضد زنگ طبقه بندی می شوند و چه پارامترهایی بر کیفیت آنها اثر دارد.

مراحل انتخاب یک کویل فولاد ضد زنگ

اول از همه، شما باید یک تامین کننده قابل اعتماد را انتخاب کنید که بتواند محصولات کویل استنلس استیل 304 با کیفیت خوب را با قیمت های رقابتی ارائه دهد. سپس می توانید تا رسیدن به توافق با آنها در مورد قیمت و سایر شرایط مذاکره کنید. ثانیاً باید بررسی کنید که آیا این تولیدکنندگان تجهیزات پیشرفته تولید را دارند یا خیر، زیرا اگر تجهیزات پیشرفته ای برای تولید انواع کویل از جمله کویل های فولادی ضد زنگ نداشته باشند یا اگر ظرفیت تولید آنها محدود باشد، عرضه با کیفیت بالا برای آنها مشکل خواهد بود. تامین کننده ای در ارجحیت قرار دارد که توانایی تولید محصولات با قیمت های رقابتی در تمام طول سال را داشته باشد. ثالثاً بهتر است خودتان به کارخانه آنها سر بزنید و خودتان خط تولید و انبار را چک کنید. اگر بتوانید فرآیند تولید و تجهیزات تولید آنها را بررسی کنید عالی خواهد بود. زیرا برای شما بسیار مهم است که بدانید آنها چگونه کیفیت را از ابتدای فرآیند تا تحویل کنترل می کنند.

کویل استیل 304

لبه کویل فولاد ضدزنگ

لبه کویل یک ظاهر لبه بدون تراش بعد از نورد گرم یا سرد و فرآیند بازپخت است. در فرآیند تولید کویل، معمولاً یک خط سوراخ نامنظم در لبه حدود 10 تا 15 میلی متر باقی می ماند. لبه شکاف یا برش بدین معنی است که تولید کننده تا چه حد خط سوراخ نامنظم را روی دستگاه برش خود کوتاه کرده است. در ذیل انواع لبه های کویل بیان شده است.

لبه استاندارد

یکی از کویل های پر کاربرد در صنایع، استفاده از خطوط برش با لبه شکاف شماره 3 می باشد. لبه شکاف شماره 3 دارای سوراخ جزئی است اما برای اکثر کاربردها قابل قبول است. در فرآیند تولید این کویل، از دو فرز استفاده می شود که یکی از فرزها بین نوارها به طور متناوب به همراه نوار بالا می رود و فرز دیگر در جهت دیگر ورق کویل به سمت پایین حرکت می کند. برای برش‌های باریک، می‌توانیم کویل ها را با چرخاندن نوار به سمت پایین یا بالا بکشیم. لبه شماره ۳ لبه شکاف (اسلیت) نیز نام دارد.
در حالی که همیشه هدف تولید کنندگان تولید محصول با حداقل سوراخ، خم و موج است، ممکن است کاربردهایی وجود داشته باشد که برای تولید لبه‌های متفاوت یا اصلاح شکل اضافی نیاز به لبه‌های فولادی ضد زنگ داشته باشند. اگر فرآیندها یا محصولات شما نیاز به لبه بهتری دارند، لبه های فولادی ضد زنگ شماره 3 برای شما مناسب است.

دبر زدایی

بسیاری از تولیدکنندگان این توانایی را دارند که سوراخ هایی را که معمولاً با یک کلاف شکاف مرتبط است را بردارند. این لبه به عنوان لبه جدا شده، لبه ایمنی یا لبه شماره 5 نامیده می شود. جدا کردن لبه ها همچنین ویژگی های شکل را بهبود می بخشد و نواری با خمیدگی کمتر و موج کمتر و همچنین فرز کمتر ایجاد می‌کند. لبه شماره 5، لبه جدا شده یا لبه ایمنی نام دارد.
فولاد ضد زنگ سیم پیچ شکافی در کاربردهای متعدد و متنوعی نظیر موارد زیر استفاده می شود.
-   تجهیزات لبنیات
-   ماشین های شیردوشی
-   لوله های ثابت
-   تجهیزات شیمیایی
-   آسترهای قیف زغال سنگ
-   صفحه فیلتر چاه نفت
-   درام حمل و نقل
-   بشکه های آبجو
-   مخازن تحت فشار
-   اواپراتورها
-   کویل های خنک کننده رگ های برودتی
-   اتصالات و شیرآلات بهداشتی
-   قطعات کوره
-   مخروط های تلویزیون
-   طاق ها
-   ماشین آلات تنباکو
-   تزئینات و قالب گیری خودرو
-   تزئینات و تجهیزات آشپزخانه
-   زیپ

کویل استیل 304

لبه های اسکیت شده

تولیدکنندگان همچنین می‌توانند لبه‌های اسکیت شده را تهیه کنند. این نوع لبه، لبه‌ای است که با ماشینکاری نوار تولید می‌شود. لبه‌های اسکیت شده می‌توانند شامل 1# مربع، 1# گرد، 4# گرد یا لبه‌های خاص مانند لبه‌های Vee و لبه‌های مرکب باشند. انتخاب بهترین محصول به نوع نیاز مشتری و دقت کار وی بستگی دارد.

برخی از لبه های اسکیت شده به شرح زیر است:
تمام فرآیندهای لبه بندی شکل نوار را بهبود می بخشد. نوار فولادی ضد زنگ که جدا شده و پوسته‌زدایی شده باشد، صاف‌تر بوده و موج کمتری دارد. تمام کویل هایی که روی لبه ها اجرا می شوند را می توان به عنوان کویل های سنتی "پنکیک" از بازار تهیه کرد. کویل های نوسانی یا تراورس به چندین سیم پیچ کوچکتر اجازه می دهند تا به هم جوش داده شوند و به طور یکنواخت مانند رشته بادبادک پیچیده شوند. این اجازه می دهد تا کویل های بزرگتر به سادگی به کیفیت لازم برسند. کویل های بزرگتر به معنای تعویض کویل کمتر، کارکرد طولانی تر و ضایعات کمتر است.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 22

+ نوشته شده در شنبه 20 اسفند 1401 ساعت 16:42 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

ورق استیل برشی 316

کویل برشی استنلس استیل 316

هنگامی که کویل اصلی به عرض های باریک تر بریده شد، می توان از آن در بسیاری از صنایع و به روش های مختلف استفاده کرد. تفاوت اصلی در کاربرد بر اساس عیار یا نوع فولاد مورد استفاده است.

مقدمه

در بسیاری از صنایع تولید فلزات، فولاد ضد زنگ به عنوان صفحات بزرگ فلزی تولید می شود که بنا به نیاز بازار و استانداردهای مربوط به ضخامت های کمتر نورد می گردد. به این کویل های بزرگ و پهن، کویل اصلی یا Master Coils می گویند. سپس کویل های اصلی به عرض های باریک تر بر اساس مشخصات مشتری بریده می شوند تا به بهترین وجه با نیازهای تولید و فرآیند آنها مطابقت داشته باشد.

فرآیند برش کویل فولاد ضد زنگ 316

فرآیندهای برش کویل استنلس استیل 316 دارای سه مرحله است:
1-   باز کردن کویل با هدف صاف کردن فلز
2-   تیغه ها (که چاقو نامیده می شود) برای برش
3-   یک گیره برای پیچیدن فلز به داخل یک کویل جدید.
این سه فرآیند نیاز به تراز مناسب دارند تا اطمینان حاصل شود که نوارها با ابعاد و تلورانس مناسب بریده می شوند. این تجهیزات می توانند از تیغه های دایره ای مختلف برای قرار دادن سنج ها و انواع فولاد ضد زنگ برای برش استفاده کنند. از یک چاقوی بالا و یک چاقوی پایین استفاده می‌شود که می‌توان آن‌ها را جابه‌جا کرد تا عرض‌های متفاوتی برای نوارهای جدید بدست آید. هدف از برش کویل حفظ طول کویل اصلی و کاهش عرض به اندازه مورد نیاز برای یک کاربرد خاص است.

کویل برشی 316

نکات مهم در برش فولاد ضد زنگ 316

مواد و ترکیبات مختلفی وجود دارند که می توانند فولاد ضد زنگ 316 را از عرض 187/0 تا 51 اینچ برش دهند. قطعات بریده شده را گاهی اوقات کویل نواری، کلاف شکاف، رول، نوار نورد، نوار شکاف، رشته یا به طور کل نوار می نامند. قطعات باید به طور دقیق با لبه های یکنواخت با حداقل سوراخ بریده شوند، که نیاز به حفظ چاقوهای تیز دارد. تیغه‌های کند ابزار برش باعث ایجاد لبه‌های فرورفته، موج، خمیدگی و موارد دیگری را بر روی ورق می گردد که ممکن است برای نیازهای مشتری مفید نباشد. به عنوان مثال ورقهای گرید #3 به دلیل داشتن لبه شکاف مناسب، به عنوان ورق برتر در بازار شناخته شده است.

کاربرد کویل برش خورده فولاد ضد زنگ 316

هنگامی که کویل اصلی به عرض های باریک تر بریده شد، می توان از آن در بسیاری از صنایع و به روش های مختلف استفاده کرد. تفاوت اصلی در کاربرد بر اساس عیار یا نوع فولاد مورد استفاده است. برخی از کاربردهای رایج سیم پیچ فولادی ضد زنگ ساخت ابزار جراحی، فنرها، سیستم های حرارتی، مبدل ها، کارد و چنگال است. صنعت خودرو یکی از صنایعی است که به سرعت در حال رشد است، به ویژه برای قطعات تزئینی و سیستم اگزوز و به این ورق ها نیاز مبرم دارد. شما همچنین می توانید کویل صیقلی را پیدا کنید که به طور گسترده در ساخت و ساز برای همه چیز از نرده ها گرفته تا کارهای تزئینی استفاده می شود. صنایع دیگری که از کویل برش خورده فولادی ضد زنگ 316 استفاده می کنند شامل موارد ذیل است:
-   هوافضا
-   خودرو
-   ساخت و ساز
-   محصولات مصرفی
-   الکترونیک
-   پزشکی
-   پانل و درب کامیون و تریلر
-   صنعت نفت و گاز

آلیاژهای موجود در انواع کویل فولاد ضدزنگ

فولادها توسط انجمن مهندسین مواد، که استانداردها را تعیین می کند، به درجه های مختلف تقسیم می شوند. همچنین درجه فولاد ضد زنگ بر اساس آلیاژ به انواع مختلفی تقسیم می گردد. خواص مقاوم در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ معمولاً از افزودن کروم ناشی می شود، اما امروزه بسیاری از ترکیبات آلیاژی در فولاد ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرند. به عنوان مثال با افزایش مقادیر کروم یا افزودن نیکل یا مولیبدن مقاومت بیشتری را می توان به دست آورد. فولاد ضد زنگ به خانواده هایی تقسیم می شود که به شما ایده ای فوری از آنچه در آلیاژ و نسبت ها وجود دارد می دهد. چهار خانواده متمایز عبارتند از:
-   فولاد زنگ نزن آستنیتی که حاوی کروم (16تا 26%)، نیکل (6 تا 12%) و آهن است. آلیاژهای سری 300 آستنیتی هستند.
-   فولاد ضد زنگ فریتی که حاوی کروم (معمولاً 12.5٪ یا 17٪) و آهن بوده و غیر قابل سخت شدن با عملیات حرارتی است. فولادهای گرید 430، 434، 439، 444 آلیاژهای فریتی رایج هستند.
-   فولاد ضد زنگ دوبلکس حاوی کروم (18تا 26%) نیکل (4 تا 7%)، مولیبدن (0تا 4%)، مس و آهن است. فولاد گرید 2205 و 2304 آلیاژهای دوبلکس رایج هستند.
-   فولاد ضد زنگ مارتنزیتی حاوی کربن (2/0تا1.0%)، کروم (5/10 تا 18%) و آهن است. گریدهای 410 و 420 آلیاژهای مارتنزیتی رایج هستند.

کویل برشی استیل

بیش از 150 نوع فولاد ضد زنگ لیست شده توسط SAE وجود دارد که هر کدام دارای یک کد سه رقمی هستند که ترکیب خاص آلیاژ را به شما می گوید. به عنوان مثال، سری 200 یک آلیاژ آستنیتی کروم نیکل منگنز است که به عنوان یک فولاد همه منظوره عمل می کند. انواع متداول تر را می توان در آلیاژهای فولاد ضد زنگ سری 300 و 400 یافت. فولاد ضد زنگ نوع 304 رایج ترین گرید آستنیتی است که به عنوان فولاد ضد زنگ کلاسیک شناخته می شود و به طور گسترده در صنایع خودروسازی، شیمیایی، غذایی، نفت و گاز و پزشکی استفاده می شود. نوع 316 دومین مورد رایج است که معمولاً برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر و استحکام بیشتر در دماهای بالاتر به لطف افزودن مولیبدن، بیش از 304 انتخاب می شود.
افزودن حرف "L" به شماره سری آلیاژی با مقدار کربن کمتری را نشان می دهد. به عنوان مثال، فولاد ضد زنگ گرید 316L یک درجه کربن فوق العاده کم است که اغلب در ساعت ها، مبدل های حرارتی و آشپزخانه های رستوران استفاده می شود. کربن کمتر باعث می گردد در صورت نیاز به جوشکاری انتخاب بهتری باشد.
سری 400 شامل هر دو آلیاژ فریتی و مارتنزیتی است. فریت برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر شناخته شده است در حالی که مارتنزیتی چقرمگی بیشتری دارد. مارتنزیتی را می توان عملیات حرارتی کرد و فریتی را نمی توان تحت عملیات حرارتی قرار داد.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 23

+ نوشته شده در دوشنبه 15 اسفند 1401 ساعت 16:04 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

رایج ترین سطوح پایانی استیل را بشناسید

مقدمه

برای تولید کویل فلزی، لازم است سطح آلیاژهای تولید شده تحت عملیات سطحی مناسب قرار گیرند. از طریق روش های مختلف پردازش نورد سرد و پردازش مجدد سطح پس از نورد، روکش سطح ورق استیل 304 می تواند در انواع مختلفی تولید شوند. پردازش سطح کویل های فولادی ضد زنگ دارای رده های NO.1، 2B، شماره 4، HL، شماره 6، شماره 8، BA، TR سخت، رول شده سبک 2H، پرداخت های براق و دیگر سطوح است. در این مقاله به بررسی انواع آماده سازی سطحی پرداخته شده است.

انواع آماده سازی سطحی کویل

شماره 1

سطح شماره 1 به سطحی اطلاق می شود که با عملیات حرارتی پس از نورد گرم نوار فولادی ضد زنگ به دست می آید. این فرآیند برای حذف مقیاس اکسید سیاه تولید شده در هنگام نورد گرم و عملیات حرارتی یا روش های مشابه است. سطح شماره 1 سفید نقره ای و مات است. به طور عمده در صنایع مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی که نیازی به براق شدن سطح ندارند، مانند صنعت الکل، صنایع شیمیایی و ظروف بزرگ استفاده می شود.

2B

سطح 2B با سطح 2D متفاوت است زیرا با یک غلتک صیقلی صاف می شود، بنابراین از سطح 2D روشن تر است. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.5-0.1 است که رایج ترین نوع پردازش است. این نوع سطح نواری از جنس استنلس استیل همه کاره ترین نوع آماده سازی سطحی است و مناسب برای اهداف عمومی بوده که به طور گسترده در صنایع شیمیایی، کاغذ، نفت، پزشکی و سایر صنایع استفاده می شود و همچنین می تواند به عنوان دیوار نمای ساختمان استفاده شود.

سطوح پایانی استیل

TR Hard Finish

فولاد ضد زنگ TR را فولاد سخت نیز می گویند. گریدهای فولادی نماینده آن 304 و 301 هستند، آنها برای محصولاتی که به استحکام و سختی بالایی نیاز دارند، مانند وسایل نقلیه راه آهن، تسمه نقاله، فنرها و واشرها استفاده می شوند. اصل این است که از ویژگی های سخت کاری فولاد زنگ نزن آستنیتی برای افزایش استحکام و سختی ورق فولادی با روش های سرد کاری مانند نورد استفاده شود. ماده سخت از چند درصد تا چند ده درصد از نورد ملایم برای جایگزینی صافی ملایم سطح پایه 2B استفاده می کند و پس از نورد هیچ بازپختی انجام نمی شود.

Rerolled Bright 2H

این نوع آماده سازی سطحی پس از فرآیند نورد انجام می گیرد. نوارهای فولادی ضد زنگ با بازپخت براق پردازش می شوند. نوار را می توان به سرعت توسط خط بازپخت مداوم خنک کرد. سرعت حرکت نوار فولادی ضد زنگ روی خط حدود 60 تا 80 متر در دقیقه است.

شماره 4

سطح شماره 4 یک سطح صیقلی ریز است که از سطح شماره 3 براق تر است. همچنین از صیقل دادن صفحه فولاد ضد زنگ نورد سرد فولادی ضد زنگ با سطح 2D یا 2B به دست می آید. سطح ورق فولادی با تسمه ساینده با دانه بندی 150-180 سطح ماشینکاری می شود. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.2-1/5 است. سطح NO.4 به طور گسترده در تجهیزات رستوران و آشپزخانه، تجهیزات پزشکی، دکوراسیون معماری، ظروف و غیره استفاده می شود.

HL

سطح HL معمولاً به پایان خط نیز معروف است. استاندارد JIS ژاپن تصریح می کند که از تسمه ساینده 150تا240 برای صیقل دادن توسط سطح ساینده پیوسته استفاده می شود. در استاندارد GB3280 چین، مقررات نسبتاً مبهم هستند. پوشش سطح HL بیشتر برای دکوراسیون ساختمان مانند آسانسور، پله برقی و نما استفاده می شود.

شماره 6

سطح شماره 6 بر اساس سطح شماره 4 بوده و با برس Tampico یا مواد ساینده با اندازه ذرات W63 مشخص شده توسط استاندارد GB2477 پرداخت می شود. این سطح دارای درخشندگی فلزی خوب و عملکرد نرم است. در این نوع آلیاژ انعکاس ضعیف است و تصویر را منعکس نمی کند. با توجه به این خاصیت خوب برای ساخت دیوارهای پرده ساختمان و تزئینات حاشیه ساختمان بسیار مناسب است و به عنوان ظروف آشپزخانه نیز کاربرد فراوانی دارد.

سطوح پایانی ورق استیل

BA

سطحی است که با عملیات حرارتی روشن پس از نورد سرد به دست می آید. این پروسه شامل عملیات حرارتی سبک و بازپخت تحت یک اتمسفر محافظ است که تضمین می‌کند که سطح برای حفظ براقیّت سطح نورد سرد اکسید نمی‌شود و سپس از یک رول صاف‌کننده با دقت بالا برای تراز کردن نور برای بهبود روشنایی سطح استفاده می شود. این سطح نزدیک به یک روکش آینه ای است و مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه 0.05-0.1μmاست. سطح BA کاربردهای گسترده ای دارد و می توان از آن به عنوان ظروف آشپزخانه، لوازم خانگی، تجهیزات پزشکی، قطعات خودرو و تزئینات استفاده کرد.

شماره 8

شماره 8 سطح آینه کاری شده با بالاترین انعکاس بدون دانه های ساینده است. صنعت پردازش عمیق فولاد ضد زنگ نیز صفحات 8K نامیده می شود. به طور کلی، مواد BA به عنوان مواد اولیه برای تکمیل آینه فقط از طریق سنگ زنی و پرداخت استفاده می شود. پس از تزیین آینه، سطح آن هنری است، بنابراین بیشتر در دکوراسیون ورودی ساختمان و دکوراسیون داخلی استفاده می شود.

گردآورنده: سیدرحیم کیاحسینی

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 41

+ نوشته شده در پنجشنبه 11 اسفند 1401 ساعت 13:33 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

ریخته گری ماسه ای

ریخته گری ماسه ای یکی از روش های ریخته گری برای تولید قطعات فلزی است که از گذشته تا به امروز انجام می شود و با پیشرفت علم، این صنعت نیز پیشرفت کرده است. ریخته گری ماسه ای اغلب برای قالب سازی قطعات استفاده می شود؛ زیرا ماسه ها در برابر آتش و گرما مقاوم بوده و به اصطلاح نسوز هستند.

ریخته گری ماسه‌ای چیست؟

ریخته گری ماسه‌ای به طور معمول به مواد مبتنی بر سیلیس، مانند ماسه‌های مصنوعی یا طبیعی متکی است. ماسه ریخته گری به طور کلی از شن و دانه‌های کروی ریز تشکیل شده است که می‌توان آن‌ها را محکم در یک سطح قالب صاف جمع کرد.

فرایند ریخته گری به گونه‌ای طراحی شده است که با اجازه دادن درجه متوسطی انعطاف پذیری و انقباض در مرحله خنک کننده، پتانسیل پارگی، ترک خوردگی و سایر عیوب را کاهش می‌دهد.

همچنین، در فرایند ریخته‌گری ماسه‌ای، خاک رس به عنوان ماده اتصال عمل می‌کند و شن و ماسه با افزودن خاک رس تقویت می‌شوند و به هم چسبیده می‌شوند.

قطعات اتومبیل مانند بلوک‌های موتور از طریق فرایند ریخته گری ماسه‌ای تولید می‌شوند.

ریخته گری ماسه، شامل مراحل مختلفی از جمله ساختن الگو، قالب سازی، ذوب و ریختن مذاب و تمیز کردن است. در واقع، الگو، شکلی است که در اطراف آن ماسه‌ها فشرده شده‌اند.

پس از فشرده شدن شن و ماسه به اندازه کافی برای تکثیر نمونه و الگو، قالب برداشته می‌شود و الگو و نمونه استخراج می‌شود.

پس از ریختن مذاب و منجمد شدن آن، عملیات ریخته گری به اتمام می‌رسد. نمونه از قالب برداشته شده و از هرگونه شن و ماسه چسبنده تمیز می‌شود.

فرایند انجام کار ریخته گری ماسه ای

ریخته گری ماسه ای یک فرایند ریخته گری است که در آن از ماسه برای ایجاد قالب استفاده می شود و پس از آن فلز مایع برای ایجاد قطعه در این قالب ریخته می شود .

ماسه ای که در این روش استفاده می شود عایق بندی خوبی دارد و نسبتاً ارزان است. مراحل مشخصی برای این فرآیند وجود دارد و این مقاله هر یک از این مراحل را طی می کند تا دقیقاً نحوه انجام این روش ریخته گری را نشان دهد .

1-مرحله اول

در فرایند ریخته گری ماسه ای ساخت الگوی ریخته گری برای قالب است. این الگوها غالباً از موادی مانند چوب یا پلاستیک ساخته می شوند و بیش از اندازه بزرگ هستند تا در هنگام خنک شدن، فلز ریخته شده کوچک شود.

آن ها برای ایجاد قالب ماسه برای قسمت نهایی استفاده می شوند، و بسته به مواد الگو می توانند دوباره مورد استفاده قرار گیرند. اغلب اوقات، دو نیمه الگوی به طور جداگانه ایجاد می شود که حفره ها راکنار هم قرار می دهد.

هسته ها درز های قالب داخلی هستند که در صورت نیاز به خطوط داخلی نیز می توانند مورد استفاده قرار گیرند ، اما به طور معمول بعد از یک ریخته گری یکبار مصرف می شوند.

نوع الگو و مواد آن نه تنها توسط ابعاد قطعه مورد نظر بلکه به تعداد ریخته گری مورد نیاز از هر اندازه قالب است.

2-مرحله دوم

فرایند ساخت قالب های ماسه از این الگوها است. قالب ماسه معمولاً در دو نیمه انجام می شود، جایی که یک طرف قالب با یک الگو و یک طرف دیگر با استفاده از الگوی دیگر ساخته می شود. گرچه ممکن است قالب ها همیشه در دو نصف نباشند، این ترتیب آسان ترین روش را برای ایجاد قالب و دستیابی به قطعه، پس از ریخته شدن فراهم می کند.

اپراتور باید به طور محکم ماسه را در هر الگو بسته بندی کند تا اطمینان حاصل شود که ماسه شل وجود ندارد و این کار را می توان با دست یا ماشین انجام داد.

پس از کوبیدن، الگوها برداشته می شوند و خطوط بیرونی خود را درماسه باقی می گذارند، جایی که تولید کنندگان می توانند کانال ها و اتصالات ( معروف به راهگاه یا گلویی ) را به داخل کشش و یک قیف در رو به رو ایجاد کنند (معروف به “مذاب رو”).

این راهگاه / گلویی و مذاب رو برای ریخته گری دقیق لازم هستند، زیرا گلویی و راهگاه ها اجازه می دهند فلز به هر قسمت از قالب وارد شود در حالی که مذاب رو امکان ریختن راحت درون قالب را فراهم می کند.

3-مرحله سوم

این مرحله اصلی در ریخته گری ماسه ای ساخت یک قالب کامل است. اگر برای برخی از خطوط داخلی به یک هسته نیاز باشد، قبل از مرحله بستن در قالب قرار می گیرد و همچنین هر نوع راهگاه / گلویی نیز از نظر عدم انطباق بررسی می شود.

4-مرحله چهارم

زمانی شروع می شود که ماده نهایی مورد نظر ( فلز ) در کوره ذوب شود و سپس در قالب ریخته شود. آن را با احتیاط داخل شیار قالب با ملاقه ریخته، در آن جا فلز مذاب با حفره ای که الگوها از آن خارج می شود مطابقت می یابد و سپس می گذارد تا کاملاً خنک شود.

پس ازسرد شدن فلز، ماسه را از قالب خارج می کنند تا قطعه نهایی را آشکار کنند.

5-مرحله پنجم ( نهایی )

مرحله تصفیه کردن است، جایی که قطعه نهایی خود تصفیه می شود. این تصفیه شامل برداشتن سیستم راهگاه و گلویی و همچنین باقی مانده قطعات قالب باقی مانده در قطعه نهایی است.

قطعه در سطح ریخته گری می تواند سمباده کاری وصیقل داده شود.

پس ازتصفیه کردن اساسی، هر قسمت از نظر نقص بررسی می شود و برای اطمینان از انطباق با استانداردهای کیفیت سازنده آزمایش می شود تا عملکرد مطابق برنامه های مربوطه را داشته باشد.

مزایای ریخته گری ماسه‌ای

ریخته‌گری ماسه‌ای مزایای زیادی دارد که مزایای اصلی این فرایند ریخته گری در ادامه آورده شده است:

1-هزینه‌های تولید نسبتاً ارزان، به خصوص در نمونه‌های کم حجم.

2-توانایی ساخت قطعات بزرگ.

3-ظرفیت ریخته گری مواد آهنی و همچنین مواد غیر آهنی.

4-هزینه کم ابزار برای فرآیندهای پس از ریخته گری.

معایب ریخته گری ماسه‌ای

علارغم فواید آن، ریخته گری ماسه‌ای معایبی نیز داردکه در ادامه به آن‌ها اشاره شده است:

1-دقت ابعادی پایین‌تر ریخته‌گری ماسه‌ای نسبت به سایر فرایندهای ریخته گری

2-وزن ریخته‌شده معمولاً از وزن محاسبه شده بیشتر است.

3-سطح نهایی قطعه ریخته‌گری شده آهنی معمولاً از RMS125 فراتر می‌رود.

4-علاوه بر این، این فرایند تمایل به تولید محصولاتی با سطح نسبتاً خشن دارد.

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 23

+ نوشته شده در دوشنبه 17 بهمن 1401 ساعت 17:37 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

ساخت قطعات فلزی سفارشی

ریخته گری

ساخت قطعات فلزی سفارشی از طریق فرایند های مختلفی انجام می شود. برای مثال، فرایندهای برش فلزات، خمکاری فلزات و سر هم کردن از مهم ترین فرایند های ساخت یک قطعه فلزی محسوب می شوند. شرکت ‌هایی که در زمینه ساخت و تولید و ساخت قطعات فلزی سفارشی فعالیت دارند بسیاری از فرایند های مرتبط با این صنعت مثل جوشکاری، برشکاری، شکل ‌دهی فلزات و ماشین کاری را درون یک کارگاه یا کارخانه مخصوص انجام می دهند.

درصورتی که قصد ساخت قطعات فلزی سفارشی را داشته باشیم لازم است تا از پروسه ساخت قطعات فلزی نیز اطلاعاتی به دست آوریم. در حقیقت، با طراحی و ساخت قطعات فلزی، می توان با صرف کمترین هزینه و بهترین کیفیت، اقدام به تولید قطعه فلزی مورد نظر کرد.

ساخت قطعات صنعتی و فلزی

برای چند لحظه به اشیائی که در اطراف شما وجود دارد نگاه کنید. در اطراف ما لوازم بسیار زیادی وجود دارند که کاربرد های روزمره بسیاری دارند. مثلا صندلی، ساعت مچی و لوازم روشنایی اتاق. پر واضح است که اجسام مذکور از ابتدا این گونه نبوده و نمی توان این قطعات را همان شکل که استفاده می شوند به صورت اولیه در طبیعت پیدا کرد. چرا که لازم است ابتدا مواد خام تغییر شکل پیدا کرده و طی فرایند های به خصوصی به قطعه نهایی مورد نظر ما تبدیل شوند. تمام این مراحل لازمه ساخت قطعات فلزی سفارشی هستند.

جوشکاری قطعات فلزی

برخی مواقع، قطعه مورد نظر ما مثل یک پیچ یا یک چوب لباسی فلزی است که از یک جزء تشکیل شده است. اما در برخی دیگر از موارد، قطعات پیچیده تر بوده و لازم است تا با روش های مختلفی قطعات ریز تر را به هم متصل کرده و یک قطعه پیچیده را تولید کرد. به متصل کردن قطعات اصطلاحا مونتاژ قطعات گفته می شود.

ساخت قطعات فلزی سفارشی چیزی جز دریافت سفارش و طی کردن فرایند تبدیل مواد اولیه به محصول مورد نظر نیست. این فرایند متشکل از طراحی محصول، انتخاب مواد اولیه و نهایتا انجام فرایند هایی است که از طریق آنها محصول تولید و ساخت قطعات فلزی سفارشی تکمیل خواهد شد. مهم ترین روش هایی که در زمینه ساخت قطعات فلزی سفارشی وجود دارند شامل تولید به روش های مکانیکی، تولید به روش جوشکاری، تولید به روش ماشین کاری، تولید به روش متالورژی پودر و نهایتا تولید به روش ریخته گری است.

مراحل طراحی و ساخت قطعات فلزی

به منظور ساخت قطعات فلزی سفارشی معمولا هر شرکت روش های به خصوص خود را دارد. اما در حالت کلی می توان گفت که در ساخت قطعات فلزی سفارشی ، ابتدا سفارشی که مشتری دارد توسط کارشناسان شرکت های تولیدی بررسی شده و امکان سنجی می شود. در مرحله بعد اقدام به طراحی شده و نقشه ساخت ایجاد می شود. پس از طراحی قطعه فلزی مور نظر، اقدام به ساخت آن قطعه در ابعاد و ويژگی های معینی می شود. از همین رو میتوان در کمترین زمان، قطعه فلزی خاص خود را سفارش داده و تحویل گرفت. مراحل ساخت قطعات فلزی سفارشی بسیار گسترده است. در زیر به برخی از مراحل ساخت قطعات فلزی سفارشی اشاره خواهد شد.

جوشکاری لیزری فلزات

طراحی اولیه قطعه فلزی

پیش از ساخت قطعات فلزی سفارشی لازم است تا با استفاده از نرم افزار های صنعتی قطعه مورد نظر طراحی شود. لازمه انجام دقیق فرایند طراحی پیش از ساخت قطعات فلزی سفارشی ، نیازمند آن است که مهندسان طراح، شناخت کاملی از ویژگی ها و قابلیت های مواد داشته باشند. همچنین طراحان باید با فرایند های ساخت و تولید و نیز ماشین آلات و تجهیزات آشنایی داشته باشند. چرا که طراحی قطعات صنعتی باید به گونه ای باشد که نیازها و مشخصات طراحی را برآورده کند. علاوه بر آن باید بتوان با طراحی مذکور بطور اقتصادی و کارآمد قطعه مورد نظر تولید نمود. در صورتی که پیش از ساخت قطعات فلزی سفارشی ، طراحی به درستی صورت گیرد، بهره وری بهبود یافته و تولیدکننده امکان باقی ماندن به عنوان رقیب را داشته باشند.

در ساخت قطعات فلزی سفارشی ، طراحی قطعات فلزی معمولا از دو راه مختلف انجام می ‌شود. روش اول، مهندسی معکوس بوده و روش دوم نیز طراحی محصول است. مهندسی معکوس به منظور تولید قطعات موجود در بازار و همچنین کپی ‌برداری یا اعمال تغییرات روی قطعه مورد نظر صورت می گیرد. در ساخت قطعات فلزی سفارشی به روش مهندسی معکوس، طراحی قطعه معمولا توسط دستگاه ‌ها و اسکنر های سه بعدی مخصوص صورت می گیرد. در رابطه با مهندسی معکوس در ادامه بیشتر صحبت خواهد شد. راه دوم، طراحی محصول و قطعات مورد نظر به صورت مستقیم است.

قطعات تولیدی فلزی سفارشی

این قطعات معمولا ایده ای جدید و یا اختراعی هستند که توسط نرم ‌افزار های مخصوص طراحی می شوند. پس از اینکار در فرایند ساخت قطعات فلزی سفارشی لازم است تا مدل طراحی شده توسط دیگر نرم ‌افزار های تحلیلی، بررسی‌ شوند. در نهایت طرح های ایجاد شده به بخش تولید می روند تا ساخت قطعات فلزی سفارشی تکمیل شود.

تهیه مواد خام در ساخت قطعات فلزی سفارشی

در ساخت قطعات فلزی سفارشی ، پس از انجام فرایند طراحی، به مواد خام مورد نظر نیاز است. معمولا در زمینه ساخت قطعات فلزی سفارشی از مواد خام اولیه به صورت شمش فلزی، ورق فلزی، لوله ‌ها، سیم‌ ها و غیره استفاده می شود. ماده خام باید در ابعاد مورد نظر برش دهی شده و به مرحله ریخته گری و یا مونتاژ و ساخت منتقل شود.

با ریخته گری، فلز مایع به درون قالب رفته و به آن اجازه خنک شدن و سفت شدن به شکل دلخواه داده می شود. درجه بالای انعطاف پذیری سفارشی در این فرایند، ریخته گری را به گزینه ای ایده آل تبدیل می کند. در حقیقت با این روش می توان مواد خام اولیه را به قطعاتی با هندسه پیچیده تبدیل کرد. منظور از مواد خامی که در ریخته گری و ساخت قطعات فلزی سفارشی استفاده می شوند، فلزات متداول مورد استفاده مثل آلومینیوم، منیزیم ، آهن، نقره، فولاد، طلا، مس و غیره می باشند. در ادامه راجع به ریخته گری بیشتر صحبت خواهد شد.

فرایند جوشکاری فلزات

روش ریخته گری قطعات فلزی

شاید ریخته گری مهم ترین بخش ساخت قطعات فلزی سفارشی باشد. ریخته گری خود به دسته های مختلفی مثل ریخته گری ماسه ای، ریخته گری دقیق، ریخته گری قالبی و غیره تقسیم می شود. از این روش جهت شکل دهی فلزات خالص و یا آلیاژها استفاده می شود.

در ساخت قطعات فلزی سفارشی به روش ریخته گری ابتدا قالبی از قطعه مورد نظر تولید شده و فلز مورد نظر پس از ذوب شدن در کوره های صنعتی، به داخل قالب ریخته می شوند. مذاب حاصل پس از ریخته شدن در قالب سرد شده به قطعه فلزی مورد نیاز مشتری تبدیل می شود. در میان روش های ریخته گری یاد شده، روش ریخته گری ماسه ای متداول ترین روش است. در این روش فرایند قالب گیری بسیار ساده است. از مزایای این روش این است که هیچگونه محدودیت اندازه ای وجود ندارد اما دقت قالب ها چندان دقیق نیست. در عوض هزینه ساخت قالب بسیار پایین است.

قطعه تولید شده به روش پرینت سه بعدی

شکل دهی قطعات فلزی

شکل دهی در مسیر ساخت قطعات فلزی سفارشی ، فرایندی است که در آن قطعات فلزی جامد به قطعاتی با هندسه دلخواه تبدیل می شوند. شکل‌ دهی فلزات را می ‌توان با استفاده از ابزار هایی مثل پانچ ‌ها و قالب‌ های مختلف کنترل کرد. علاوه بر آن برای تنظیم جهت و اندازه نیرو از انواع ماشین آلات استفاده می شود. در شکل دهی فلز نمونه ماده خام با استفاده از اعمال نیرو و بدون هدر رفت ماده، شکل دهی می ‌شود. در این فرایند نیرو باید به اندازه ای باشد که شکل اولیه ماده را تغییر دهد.

در ساخت قطعات فلزی سفارشی ، از فرایند های شکل دهی فلزات می تواند به روزن رانی یا اکستروژن و نورد یا رولینگ اشاره کرد. فرایند های مذکور کاربرد های فراوانی دارند و برای ساخت قطعات فلزی سفارشی و همچنین محصولات بسیاری از صنایع از جمله اتومبیل سازی، جواهر سازی، هوافضا، ساخت و ساز و غیره به کار روند.

ماشین کاری قطعات فلزی

پس از ساخت قطعات فلزی سفارشی ، لازم است تا برخی از مواد اضافی که در فرایند تولید اجتناب ناپذیر هستند از روی سطح و قسمت های داخلی قطعات حذف شوند. این کار با ماشین کاری انجام می شود. در حقیقت، هدف ماشین کاری رسیدن به شکل نهایی و دقیق مورد نظر پس از تولید است.

فرایند ریخته گری قطعات فلزی

در بیشتر کارخانه ها ابزار ماشین کاری از جمله ماشین های فلزی مخصوص، انواع دریل ها، دستگاه های cnc و غیره وجود دارند. ماشین کاری می تواند خود فرایندی برای تولید نیز در نظر گرفته شود. برای مثال بیشتر قطعات مثل چرخ دند‌ه ها، پیچ و مهره ‌ها و غیره از طریق ماشین کاری تولید می ‌شوند.

جوشکاری قطعات فلزی

در ساخت قطعات فلزی سفارشی ، قطعات شکل دهی، ریخته گری و یا ماشین کاری شده با استفاده از دستگاه های به خصوص به هم جوش داده شده و در محل مناسب متصل می ‌شوند. به منظور اتصال و جوشکاری قطعات می توان از یک فیکسچر استفاده کرد. در مرحله بعد در صورتی که نقشه کارگاهی شامل جزئیات جوش وجود داشته باشد، فرد جوشکار بر اساس آن جوشکاری را انجام می دهد. همچنین اگر نقشه ای از قبل وجود نداشته باشد جوشکار باید بر طبق نظر خود فرایند جوشکاری را تکمیل کند. در ساخت قطعات فلزی سفارشی به منظور جلوگیری از آسیب دیدن و چروک شدن قطعه در اثر جوشکاری و حرارت، لازم است احتیاط‌ ها و دستورالعمل های ویژه ای اعمال شود.

فرایند تراشکاری قطعات فلزی

پرینت سه بعدی فلز

یکی از راه های تولید و ساخت قطعات فلزی سفارشی استفاده از دستگاه های پرینتر سه بعدی است. دستگاه های پرینتر لیزریSLS به وسیله ماده اولیه پودری فرایند ساخت قطعه مورد نظر را انجام می دهند. یک دستگاه SLS از قسمت های مختلفی تشکیل شده که این قسمت ها به همراه یکدیگر کار عمل کرده و قطعه ساخته می شود. قسمت‌های اصلی این دستگاه شامل سیستم اسکن لیزر، سیستم های حرارتی، سیستم گردش گاز بی اثر، سیستم تغذیه پودر، سیستم پلتفرم، واحد کنترل می باشد.

SLM نوع دیگری از دستگاه های پرینت سه بعدی به نام SLM وجود دارد که تفاوت ناچیزی با دستگاه SLS دارد. در حقیقت، به دستگاه هایی که با فناوری SLS تولید قطعات فلزی را به صورت مستقیم انجام می دهند دستگاه های SLM گفته می شود. در دستگاه های SLM پودر فلز به صورت کامل ذوب می شود.

پیش از آغاز پرینت سه بعدی و ساخت قطعات فلزی سفارشی ، ابتدا فایل طراحی یا همان فایل CAD مورد نظر باید با استفاده از نرم افزار های مخصوص، به صورت لایه لایه می شود. در مرحله بعد فایل به دست آمده به پرینتر منتقل شده و فرایند پرینت سه بعدی فلز و نتیجتا ساخت قطعات فلزی سفارشی تکمیل می شود. در فرایند ساخت قطعات فلزی سفارشی با استفاده از پرینتر های سه بعدی با توجه به اینکه دقت ابعادی بسیار بالاست، نیاز به دیگر فرایند های نهایی مثل ماشین کاری وجود ندارد.

فرایند پرینت سه بعدی قطعات

مهندسی معکوس

مهندسی معکوس یکی از روش های ساخت قطعات فلزی سفارشی است. با استفاده از این روش می توان یک کالا یا قطعه ای که قبلا تولید شده است را مجددا تولید کرد. در واقع این روش مهندسی، علمی است که به وسیله آن می توان به پاسخی از سوال رسید. در حقیقت در مسیر ساخت قطعات فلزی سفارشی به صورتی مبتکرانه باید به کشف قانون و تکنولوژی یک وسیله و یا سیستم رسید. استفاده از مهندسی معکوس و همچنین به کارگیری فناوری باز تولید می تواند در پیشرفت و توسعه تجهیزات موجود نیز موثر باشد.

مهندسی معکوس کمک می کند تا مهندسان در پروسه مرتبط با یک مسئله بهتر عمل کرده و به جای شروع از بخش سوالی قضیه از راه پاسخ آن فعالیت خود را شروع کنند. در حال حاضر بسیاری از مهندسانی که در زمینه فرایند ساخت قطعات فلزی سفارشی فعالیت دارند از این تکنیک بهره می برند. علم مهندسی معکوس در زمینه ساخت قطعات فلزی سفارشی ، امروزه در بسیاری از کاربردهای تجاری، صنعتی، نظامی و غیره به کار برده می شود.

فرایند تراشکاری فلزات

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 27

+ نوشته شده در پنجشنبه 29 دی 1401 ساعت 17:06 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

نواقص ریخته گری

نواقص ریخته گری دقیق

علل وجود نواقص ریخته گری دقیق و روش های پیشگیری از آنان

در طی روند تولید به روش ریخته گری دقیق، موضوع غیر قابل اجتناب این است که برخی حفره ها و نواقص ریخته گری به دلیل اشتباه انجام شدن بعضی عملیات ها رخ می دهند. در زیر برخی از نواقص رایج آورده شده است:

1.مُک های گازی (Gas Hole)

مُک های گازی، حفره هایی هستند که در سطوح قطعات ریخته گری یا نواحی داخلی وجود دارند. این نواقص می توانند به شکل گرد، بیضی یا نامنظم باشد، گاهی اوقات مک گازی یک توده هوا است که از چندین حفره گاز تشکیل شده است. حفره های داخلی گاز معمولاً گلابی شکل هستند. شکل حفره گازی نامنظم است و سطح آن ناهموار است. محل جمع شدن گاز در فرورفتگی های موجود بر روی سطوح ریخته گری است. با بازرسی ظاهری می توان حفره های سطحی گازی را پیدا کرد، با این وجود می توان حفره های گازی زیر سطح با چشم قابل مشاهده نیستند و پس از ماشینکاری خود را نشان میدهند.

علت ها:

دمای پیش گرم قالب ریخته گری بسیار کم است و هنگامی که فرآیند ذوب ریزی در آن انجام می شود، سرعت سرد شوندگی فلز بسیار بالا است.

طراحی راهگاه قالب خوب نیست، بنابراین گاز نمی تواند خارج شود.

مواد پوششی بد، محل خروج گاز نامناسب

هنگام ریختن فلز مذاب گاز موجود در سوراخ ها و برآمدگی ها به سرعت منبسط شده و فلز مذاب گاز را فشرده می کند، بنابراین مک گازی ایجاد می شود.

سطح قالب دچار زنگ زدگی شده است و به درستی تمیز نشده.

مواد اولیه (ماهیچه های ماسه ای) به طور نامناسب و بدون پیش گرم شدن، بکار رفته اند.

اکسید کننده های نامرغوب (مقدار نامناسب یا عملکرد نامناسب و غیره)

روش های پیشگیری:

قالب باید کاملاً پیش گرم شود، دانه بندی پوشش ها (گرافیت) نباید خیلی ریز باشد تا نفوذ پذیری آن خوب باشد.

هنگام ریخته گری از روش ریخته گری زاویه دار یا شیب دار استفاده کنید.

مواد اولیه باید در جای خشک و با تهویه مناسب نگهداری شوند و در صورت استفاده باید پیش گرم شوند.

اکسید کننده (منیزیم) را با اثر اکسیداسیون بهتر انتخاب کنید.

دمای ریخته گری نباید بیش از حد زیاد باشد.

2.حفره ناشی از انقباض (آب رفتگی) – Shrinkage

حفره ناشی از انقباض، سوراخ ناهمواری در سطح ریخته گری یا داخل آن می باشد. حفره انقباض کوچک و به صورت پراکنده میباشد. اندازه دانه های حفره های ناشی از انقباض بزرگ و ضخیم می باشد. این حفره غالباً در قسمت راهگاه ریخته گری، تغذیه کننده، نواحی ضخیم و ناحیه اتصال بین دیواره ضخیم و نازک رخ می دهد.

علل:

دمای کار قالب نامناسب است.

انتخاب و کنترل ضخامت لایه پوششی در بخش های گوناگون مناسب نیست.

موقعیت قطعه ریخته گری دقیق در قالب به درستی طراحی نشده است.

طراحی ضعیف تغذیه کننده: عمل تغذیه به خوبی انجام نمی شود.

روش های پیشگیری:

دمای قالب را بهبود ببخشید.

ضخامت لایه پوششی را تنظیم کنید، حتی رنگ پاشی کنید و در هنگام رنگ زدن و پرکردن یا ریختن رنگ، از رنگ زدن زیادی محل اجتناب کنید.

حرارت دادن منطقه ای قالب، یا حفظ حرارت منطقه ای با استفاده از مواد عایق حرارتی.

در قالب بخشی را برای سینک حرارت اختصاص دهید، یا سرعت خنک سازی را به صورت منطقه ای از طریق آب تسریع ببخشید، یا اینکه آب را از خارج به قالب بپاشید.

سیستم ورودی را به طور دقیق طراحی کرده و دمای مناسبی برای ریخته گری انتخاب کنید.

3.حفره سرباره (سرباره ناشی از اکسید فلز) – (Slag Hole (Flux Hole

حفره ناشی سرباره، یک سوراخ شفاف یا غیر شفاف در ریخته گری است که کاملا یا تا حدی از سرباره پر شده است و شکل آن نامنظم است. حفره های کوچک سرباره به راحتی پیدا نمی شود. پس از خارج سازی سرباره، سوراخی ایجاد می شود، این حفره به طور کلی در ناحیه پایین، در اطراف قسمت راهگاه یا در نزدیکی گوشه ها توزیع می شود. سرباره ناشی از اکسید فلز به شکل مشبک در سطوح ریخته گری و در نزدیکی راهگاه پیدا می شود. این حفره گاهی اوقات به شکل یک ورق نازک و گاهی به صورت ابری-شکل، نامنظم و دارای چین و چروک است. حتی ممکن است به شکل لایه لایه و پوسته ای در آمده باشد یا به صورت لخته ای در مناطق داخلی ریخته گری وجود داشته باشد.

حفره ناشی از سرباره عمدتا به دلیل فرآیند ذوب آلیاژها و ریخته گری (از جمله طراحی نامناسب سیستم ورودی) ایجاد می شود، خود قالب باعث ایجاد حفره سرباره نمی شود و قالب فلزی یکی از روش های موثر برای جلوگیری از آخال سرباره است.

روش های پیشگیری:

طراحی سیستم ورودی صحیح یا استفاده از فیلتر الیاف ریخته گری.

استفاده از روش ریخته گری زاویه دار.

شار را به درستی انتخاب کنید و کیفیت را مداوم کنترل کنید.

ترک (ترک گرم، ترک سرد) – (Thermal Crack (Cold Crack

ترک یکی دیگر از نواقص معمول ریخته گری است که انواع مختلفی دارد. ظاهر ترک به صورت خطی یا غیر خطی است. سطح ترک گرم به دلیل اکسیداسیون قوی، خاکستری تیره یا سیاه رنگ است. سطح شکستگی ترک سرد اما شفاف است. ترک های سطحی معمولا به طور مستقیم دیده می شود، در صورتی که مشاهده ترک های داخلی تنها با استفاده از روش های دیگر قابل تشخیص است. ترک ها اغلب با نواقص دیگری چون انقباض و آخال سرباره همراه هستند. آنها بیشتر در قسمت های داخلی زاویه دار قطعات ریخته گری، محل های اتصال ضخیم و بخش گرم بین راهگاه و مونتاژ وجود دارند.

علل:

ریخته گری در قالب فلزی به راحتی ترک ایجاد می کند، زیرا قالب فلزی به خودی خود تغییر شکل پذیر نیست. سرعت خنک کنندگی بالا به راحتی سبب افزایش تنش داخلی قطعات خواهد شد. زاویه ریخته گری خیلی بزرگ یا کوچک، ضخامت پوشش بسیار نازک و غیره همه ممکن است باعث ترک در ریخته گری شوند. گذشته از اینکه گاهی بر روی خود قالب ترک وجود دارد اما به وجود آمدن ترک به خودی خود نیز معمول است.

روش های پیشگیری:

باید به ساختار ریخته گری توجه شود، از ضخامت غیر یکنواخت دیواره جلوگیری شود، انتقال یکنواخت ایجاد شده و اندازه ماهیچه به درستی اتخاذ گردد.

ضخامت پوشش را تنظیم کنید، سعی کنید میزان خنک کننده مورد نیاز در هر منطقه ریخته گری را بدست آورید و از ایجاد تنش داخلی بیش از حد جلوگیری کنید.

باید به دمای کار قالب فلزی توجه و زاویه قالب نیز تنظیم شود.

5.سرد جوشی – Cold Shut

سرد جوشی نوعی شکاف یا ترک سطحی با لبه گرد است که مرکز آن قابل تشخیص است، بنابراین کاملاً یکپارچه نیست. هنگامی که دمای دو جریان مختلف از مذاب به اندازه کافی بالا نیست، این دو جریان بهم برخورده کردم اما به یکدیگر نمی پیوندند و در بخش میانی سبب ایجاد شکافی می شوند که به آن حفره ناشی از سرد جوشی گفته می شود.

علل:

طراحی مجرای خروج گاز قالب فلزی مناسب نیست.

دمای کاری خیلی کم است.

کیفیت نامناسب یا عملکرد نامناسب پوشش دهنده.

طراحی موقعیت نامناسب راهگاه

سرعت ریخته گری خیلی کند است.

روش های پیشگیری:

سیستم راهگاه و خروج گاز را به درستی طراحی کنید.

برای ریخته گری های دقیق با ضخامت دیواره نازک، اندازه پوشش دهنده را ضخیم کنید.

دمای کاری قالب را بهبود بخشید.

استفاده از روش ریخته گری شیبدار.

6.ماهیچه ماسه ای (Sand Hole)

حفره های ماسه ای در سطح بیرونی ریخته گری یا داخل آن ایجاد می شود و نسبتاً منظم هستند. شکل آن ها مشابه شکل ماسه است. وقتی قطعات ریخته گری دقیق از قالب خارج می شوند، می توانیم دانه های شن و ماسه را در سطح ریخته گری مشاهده کنیم.

مقاومت سطحی ماهیچه ماسه ای خوب نبوده، می سوزد یا کاملاً خوب عمل نمیکند.

اندازه ماهیچه ماسه ای با قالب خارجی سازگار نیست، یا هنگام بستن قالب خرد می شود.

قالب توسط آب گرافیت و شن و ماسه آلوده می شود.

شن و ماسه به داخل حفره می ریزد.

روش های پیشگیری:

ساخت ماهیچه ماسه ای مطابق فرآیند در هر بخش.

اندازه ماهیچه ماسه ای با قالب بیرونی متناسب باشد.

آب گرافیت را به موقع تمیز کنید.

هنگام قرار دادن ماهیچه در قالب، شن و ماسه را در حفره قالب تمیز کنید.

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 25

+ نوشته شده در يکشنبه 18 دی 1401 ساعت 17:34 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

آلیاژها چگونه ساخته می‌شوند؟

بررسی عمیق‌تر در شیمی آلیاژ نشان می‌دهد که چرا آلیاژها در چنین طیف گسترده‌ای از صنایع مفید به حساب می‌آیند. از آنجایی که آلیاژها عناصر مختلفی را با هم ترکیب می‌کنند، اتم‌هایی با اندازه‌های مختلف دارند. در شیمی آلیاژ، یک آلیاژ را می‌توان با توجه به آرایش اتمی آن به عنوان جانشین (فرعی) یا بینابینی طبقه‌بندی کرد:

۱. آلیاژهای فرعی

یک آلیاژ فرعی از مکانیسم‌های تبادل اتمی تشکیل می‌شود. اجزای فلزی شعاع اتمی و قابلیت‌های پیوند شیمیایی مشابهی دارند، بنابراین اتم‌های یک فلز می‌توانند همان مکان‌های مشابه خود را در شبکه فلزی اتمی اشغال کنند. آلیاژهای فرعی شناخته شده، شامل برنج و برنز می‌شوند.

۲. آلیاژهای بینابینی

آلیاژ بینابینی زمانی تشکیل می‌شود که اتم‌های کوچکتر از یک عنصر سوراخ‌های شبکه فلزی را پر کنند. اتم‌های هر عنصر مکان‌های یکسانی را اشغال نمی‌کنند. فولاد نمونه‌ای از آلیاژهای بینابینی است و در مورد فولاد، اتم‌های کربنِ کوچکتر فضاهای بین اتم‌های آهن را پر می‌کنند.

البته در هر دو آلیاژ، اتم‌های موجود در آلیاژ نمی‌توانند به راحتی مانند اتم‌های یک فلز خالص بر روی یکدیگر بلغزند. به این معنی که آلیاژ قوی‌تر و سخت‌تر از هر یک از آنها است. برای ایجاد آن از فلزات خالص استفاده شده است.

فواید آلیاژ

فلزات خالص به ندرت در تولید تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند، زیرا بسیار چکش‌خوار یا نرم محسوب می‌شوند. اما همانطور که در بالا ذکر کردیم، آلیاژ کردن یک فلز اغلب خواص آن را بهبود می‌بخشد.

برخی از آلیاژها برای داشتن مقاومت بهتر در برابر خوردگی یا رسانایی بهتر و برخی نیز برای افزایش قابل توجه قابلیت تحمل بار ساخته شده‌اند.

خواص فیزیکی یک آلیاژ مانند رسانایی، واکنش‌پذیری و چگالی ممکن است تفاوت قابل توجهی با عناصر تشکیل‌دهنده آن نداشته باشد. با این حال، خواص مهندسی یک آلیاژ مانند استحکام برشی و استحکام کششی می‌تواند اساسا متفاوت باشد.

به همین دلیل، آلیاژهای فلزی در کاربردها و صنایع مختلفی مانند تولید، الکترونیک، کالاهای داخلی، معماری، لوله‌کشی و صنایع خودروسازی و هوافضا تقاضای بالایی دارند.

بنابراین فواید آلیاژ نسبت به فلزات خاص است و می‌توان برخی از این مزایا را به شرح زیر دسته‌بندی کرد:

یک آلیاژ استحکام کششی بیشتری نسبت به عناصر تشکیل دهنده آن دارد. می‌توانیم سختی یک فلز را با مخلوط کردن آن با فلز یا غیرفلز دیگر افزایش دهیم.

فلزات در دماهای بسیار بالا ذوب می‌شوند. هنگامی که یک فلز خالص با فلز یا غیرفلز دیگری آلیاژ شود، نقطه ذوب آن کاهش می‌یابد.

فلزات به شدت در برابر حملات شیمیایی و جوی حساس به حساب می‌آیند. از طرف دیگر آلیاژها در برابر خوردگی مقاوم‌اند. هنگامی که یک فلز آلیاژ می‌شود، غیرفعال شده و در نتیجه مقاومت آن در برابر خوردگی افزایش می‌یابد.

از آلیاژ می‌توان برای تغییر رنگ فلز پایه استفاده کرد. با مخلوط کردن یک فلز یا غیرفلز دیگر، آلیاژی که به این ترتیب تشکیل شده است رنگ متفاوتی خواهد داشت.

هنگامی که فلزات خالص پس از ذوب جامد می‌شوند، به انقباض کم تمایل دارند. با این حال، هنگامی که آنها آلیاژ می‌شوند، به انبساط در انجماد تمایل دارند. این برای به دست آوردن ریخته‌گری خوب مفید است.

انواع آلیاژ چیست؟

در یک دسته‌بندی کلی، تمام آلیاژها به دو نوع آلیاژهای آهنی و غیرآهنی تقسیم می‌شوند. در واقع، عنصر پایه مشخص‌کننده نوع آلیاژ است و تفاوت فلزات آهنی و غیرآهنی نیز در همین است.

آلیاژهای آهنی

اگر نگاهی، حتی کوتاه و سرسری به اطراف خود بیندازید، ردپای فلزات آهنی را در زندگی خود خواهید دید. آهن خالص خود خواص مکانیکی مطلوبی ندارد، ازاین‌رو، به عنوان فلز پایه با کربن و عناصر آلیاژی ترکیب شده و تشکیل فولاد و چدن می‌دهد.

کاربرد فولاد در صنعت آن‌چنان زیاد است که می‌توان گفت تمام جوانب زندگی انسان را دربرگرفته‌است. انواع فولاد کربنی و آلیاژی بزرگترین خانواده فلزاتند که در زندگی انسان کاربرد دارند.

آلیاژهای غیرآهنی

در آلیاژهای غیر آهنی، فلز پایه فلزی غیر از آهن است که عناصر دیگر به آن اضافه شده‌اند. امروزه، به منظور بهبود خواص فلزات خالص، آن‌ها را با فلزات دیگر ترکیب می‌کنند و به شکل آلیاژ درمی‌آورند.

از معروف‌ترین آلیاژهای غیرآهنی می‌توان به برنج و برنز اشاره کرد که هزاران سال است در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 26

+ نوشته شده در يکشنبه 11 دی 1401 ساعت 17:41 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

آلیاژ چیست؟

فلزات خالص معمولا برای تولید قطعات در صنایع استفاده نمی‌شوند. در اکثر مواقع مشاهده می‌کنیم که ترکیبی از فلزات برای افزایش خواص یک فلز به کار می‌روند.

این ترکیب از فلزات به عنوان آلیاژ شناخته می‌شود. آلیاژ مخلوطی همگن از دو یا چند فلز است و می‌تواند حاوی فلز و غیر فلز نیز باشد. آلیاژها در مقایسه با فلزات استحکام و ماندگاری بیشتری دارند، از این رو در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تعریف آلیاژ

آلیاژ ترکیبی از یک فلز با حداقل یک فلز یا غیرفلز دیگر است. این ترکیب باید بخشی از یک محلول جامد، یک ترکیب یا مخلوطی با فلز یا غیرفلز دیگر باشد تا به عنوان آلیاژ در نظر گرفته شود. به عنوان مثال، برنج آلیاژی از دو فلز است: مس و روی.

فولاد آلیاژ هم از یک عنصر فلزی (آهن) و مقدار کمی، تا ۲٪ از یک عنصر غیرفلزی (کربن) تشکیل می‌شود. متداول‌ترین راه برای ترکیب فلزات به یک آلیاژ، ذوب کردن، مخلوط کردن آنها با هم و سپس اجازه دادن به آنها برای جامد شدن و خنک شدن تا دمای اتاق است.

در واقع هر ماده‌ی درون آلیاژ، خواص خاص خود را به محلول یا مخلوط می‌دهد. برخی از آلیاژها بهترین ویژگی‌های هر عنصر کمک‌کننده را می‌گیرند و محصول نهاییِ سخت‌تر، بادوام‌تر یا مقاوم‌تری را در برابر خوردگی ایجاد می‌کنند.

شیمی دقیقی که برای ایجاد این نسبت‌های دقیق انجام می‌شود، در نهایت موادی با خواص منحصر به‌فرد و مفید تولید می‌کند. حال که دانستیم آلیاژ چیست، باید درباره نحوه تولید آن صحبت کنیم.

آلیاژها چگونه ساخته می‌شوند؟

۱. آلیاژهای فرعی

۲. آلیاژهای بینابینی

فواید آلیاژ

بنابراین فواید آلیاژ نسبت به فلزات خاص است و می‌توان برخی از این مزایا را به شرح زیر دسته‌بندی کرد:

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 25

+ نوشته شده در يکشنبه 11 دی 1401 ساعت 18:20 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

استنلس استیل چیست؟

استنلس استیل یک نوع فولاد ضد زنگ با مقاومت بالا است . یکی از عناصر کلیدی آن کروم است که مقدار آن از 10 تا 30 درصد می تواند متغیر باشد و همین امر باعث به وجود آمدن گریدهای مختلفی از استنلس استیل می شود . ترکیب کربن با کروم باعث ایجاد مقاومت استنلس استیل در برابر گرما می شود . برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی در محیط های خاص و همچنین جهت افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون درترکیب آن ها ازعناصری مانند نیکل ، مولیبدن ، تیتانیوم ، آلومینیوم ، مس ، گوگرد ، فسفر ، سلنیوم استفاده می شود که هر کدام ویژگی های خاصی را به استنلس استیل می بخشند . به صورت خلاصه ویژگی های استنلس استیل ، شکل پذیری عالی ، مقاوم در برابر پوسته شدن ، مقاوم در برابر اکسایش و خزش در دمای بالا ، چقرمگی زیاد در دمای اتاق و دمای پایین است . به همین دلیل در ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی، هتل ها ، رستوران ها ، بیمارستان ها و همچنین در مصارف پزشکی و صنعتی کاربرد زیادی دارند .

استنلس استیل

انواع استنلس استیل :

استنلس استیل 304 :

یکی از دلایل اصلی استفاده از استنلس استیل 304 ، با دوام و ضد زنگ بودن آن ها در شرایط محیطی مرطوب است . مقدار نیکل و کروم موجود در این سری 8% و 18% است. وجود این عناصر باعث خاصیت ضد زنگی استنلس استیل می شود . کربن موجود در آن نیز کمتر از 0/08 % است که باعث کاهش خاصیت آهنربایی در استنلس استیل می شود . استنلس استیل های سری 304 یکی از پر مصرف ترین نوع استیل می باشند .

موارد کاربردی استنلس استیل 304 :

مخازن تحت فشار و ظروف برای نگهداری انواع مایعات و جامدات

تجهیزات فراوری در صنایع شیمیایی و معدنی

تجهیزات دارویی و پزشکی

تجهیزات آشپزخانه صنعتی ( مناطق مرطوب )

تجهیزات صنایع غذایی و لبنی

استنلس استیل 316 :

مقدار کروم موجود در این گرید 18% و میزان نیکل 12% است . افزایش نیکل و هم چنین دارا بودن 3% عنصر مولیبدن در این سری نسبت به سری 304 باعث افزایش مقاومت در قبال خوردگی شیاری و حفره دار شدن می شود به همین دلیل برای محیط های اسیدی و نمکی گزینه ی بهتری خواهد بود . از اینرو برای استفاده در آزمایشگاه ها و صنایع پزشکی بسیار پرکاربرد است .

موارد کاربردی استنلس استیل 316 :

مخازن و ظروف برای نگهداری انواع مایعات و جامدات خورنده

تجهیزات صنعتی مواد شیمیایی ، مواد نفتی ، مواد معدنی

تجهیزات دارویی و پزشکی

استنلس استیل 309 :

این گرید از استیل به فولادهای نسوز معروف هستند و از نظر مقاومت در برابر خوردگی بین سری 316 و 304 است . عناصر نیکل و کروم موجود در آن از سری 304 بالاتر است به همین دلیل نسبت به این سری در دماهای بالا مقاومتر است و به دلیل اینکه فاقد عنصر مولیبدن است نسبت به سری 316 از مقاومت کمتری برخوردار است .

موارد کاربردی استنلس استیل 309 :

صنایع پتروشیمی

صنایع عملیات حرارتی

صنعت سیمان

صنعت بازیافت

صنایع هوافضا

استنلس استیل 310 :

سری 310 استنلس استیل مانند گرید 309 یک نوع فولاد نسوز می باشد و برای کاربردهایی با درجه حرارت بالا مناسب است . مقدار کروم و نیکل نسبتا بالای این سری باعث افزایش مقاومت آن ها در دمای بالا و قابلیت جوش پذیری بالای آن ها شده است .

موارد کاربردی استنلس استیل 310 :

صنایع پتروشیمی

صنایع عملیات حرارتی

صنعت سیمان

استنلس استیل 430 :

استنلس استیل 430 در محیط با شرایط خوردندگی کم و میزان دمای متوسط دارای مقاومت است . این سری فاقد نیکل و مولیبدن است ، به همین دلیل از سایر نوع های استنلس استیل ارزانتر است . برای ساخت تجهیزات آشپزخانه صنعتی ، قطعات ماشین لباسشویی ، ترمیم خودرو ، تولید سقف صنعتی و پوشش دیوارو ... استفاده می شود .

جدول مشخصات فنی استنلس استیل ( فولادهای ضد زنگ و نسوز )

استنلس استیل

جدول خواص مکانیکی استنلس استیل ( فولادهای ضد زنگ و نسوز ) در حالت آنیل

استنلس استیل

4دلیل اصلی برای استفاده از استنلس استیل :

طول عمر: استنلس استیل بسیار با دوام است هم چنین در برابر زنگ زدگی و لکه نیز مقاوم است و دارای زیبایی بصری برای مدت طولانی است .

بهداشت: این نوع استیل به دلیل اینکه متخلخل نیست فضایی برای تجمع و رشد باکتری و میکروب ها ندارد و از این نظر مورد تایید کارشناسان بهداشت مواد غذایی است .

بی تاثیر بر طعم غذا: تجهیزات پخت و پزی که از استنلس استیل ساخته می شوند بر اثر استفاده از ادویه جات مختلف ، واکنشی نشان نمی دهند و با مواد غذایی ترکیب نمی شوند از این جهت بر طعم غذا اصلا تاثیر نمی گذارند .

مقاوم در برابر گرما: استنلس استیل که یک فولاد ضد زنگ است بسیار در مقابل گرما مقاوم است و اصلا تراشه و کرک نمی شود . تحمل این استیل در برابر شکستن و خرد شدن نیز زیاد می باشد.

برچسب‌ها: ,

موضوع:
بازدید: 26

+ نوشته شده در شنبه 3 دی 1401 ساعت 17:24 توسط مجید یاسی | ارسال نظر

صفحه قبل 1 2 3 4 صفحه بعد